1．合并

　　如果流程中的兩個環節可以合并在一個環節中進行，并且不影響工作效果，應立即動手，把這兩個環節合并。

　　由于中國人口眾多，所以不管辦什么，總要面對同樣的麻煩事—排隊，銀行存取款需要排隊，超市結賬需要排隊，自然到醫院看病也不例外，中國所有的公共場所都是熙熙攘攘的。

　　有一次我在西南一省會城市做一個咨詢項目，大家都知道中國南方與北方的氣候差異很大，特別是南方空氣較潮濕，很多久居北方的人剛到南方都不太適應，所以我到這個項目上工作沒有幾天就患重感冒了，于是不得不到一家中心醫院看病，由于該城市是個山城，城區面積狹窄，眾多人口集中在巴掌大的一塊地方上，大街上來來往往的人就像螞蟻一樣，所以醫院里的排隊現象相比其他城市尤其嚴重。這一套看病的流程走下來，累得我一身臭汗。在看病的過程中我發現該醫院看病的流程極不合理：掛號-門診-處方-劃價-取藥，于是就比較較真地找到值班院長理論。我說，在其他城市的醫院看病，劃價和取藥早已經合并在一個窗口進行，這樣的合并對醫院有利，可以節省人力；對于患者有利，可以節省排隊等待的時間。用流程圖示意如下：掛號-門診-處方-劃價取藥。但該醫院值班院長的回答卻令我啼笑皆非，我們這樣做已經幾十年了，是很正常的一個工作流程，你要是覺得我們看病的過程不合理，你完全可以到別的醫院去看嘛！我們爭得面紅耳赤，誰也說服不了誰，最后只好不歡而散。

　　某電磁閥生產企業裝配車間原來的加工流程如圖3-8所示：

　　各工序作業時間如圖3-9所示：略！

　　按照這樣的工藝流程，裝配過程和測試過程在空間上移動距離超過10m，由于移動距離長，產品搬運過程就浪費了不少時間。另外各工序用時不一，尤其是裝塞頭用時20s,而裝閥嘴和浮球卻用時120s，分別過低和過高，這樣就會造成裝配測試過程的極不平衡，有的工序大量積壓待裝半成品，有的工序卻空閑等待。經測定，生產線平衡率僅為51.39％，平均班產量為250套。

　　為了提高產能，提升效率，車間決定將整個工藝流程工序由細分工合并成粗分工：裝塞頭作為預裝工序，在流水線外預先完成。將裝支架和裝閥嘴工序合并，時間為60s。制作球閥專用檢具，將裝浮球過程縮短至70s。制作打螺絲專用工具，將打螺絲和裝排水器工序合并，時間縮短至60s。經過工序合并優化后，生產線平衡率提升至88.5%，整個裝配流水作業時間縮短為310s，同時還減少了產品的搬運時間，因而產能提升為350套/班。工序合并后的工藝流程如圖3-10所示：

　　合并后各工序作業時間如圖3-11所示：略

　　2．取消

　　如果可以省略流程中的某一環節，同樣能夠達到工作目標，就毫不猶豫地創造條件剔除這一環節。因為流程環節的減少，意味著所費人力、物力的減少，效率的提升。

　　有一個印刷企業的裝幀車間，剛開始裝訂流程如圖3-12所示。膠訂聯動線的下線圖書，需要逐本檢查，為此設立了一個單獨的工作組。這樣一來，下線的圖書，首先要碼放、搬運到這個組，再逐摞檢查、加蓋檢查標識、碼放，然后又運到打包組打包。

　　本來可以在1個工序進行的工作，經過了3個工序，僅碼放就重復了3次之多。這樣的工作流程持續了3年多，大家已習以為常，并沒有覺得有什么不好。

　　后來新調來一個車間主任，或許是他剛參加了一期車間精細化管理培訓班的緣故，剛上任不久就發現了這個問題，并立即著手解決。他發動班組員工想辦法對現場進行重新布局，就地把聯動線延長，合理調整人員配置，順序檢查、打包，這樣車間工作流程更加合理，既能省工，又能省時。

　　改進后的流程圖如圖3-13所示：略

　　某企業的化驗室主管（車間主任級），對工作不斷思考，不斷改進，曾創下個人在一個月內上交15份提案的記錄。他所在的化驗室有一項重要工作，就是檢測熔鑄車間回收粉塵中含鋁量的比例。按照傳統的檢測方法，要經過檢測和鋁灰分離兩個環節，必須要經過如圖3-14所示的流程，大約需要116分鐘。費時費力，檢測工作量大時，常常忙不過來，工作壓力非常大。

　　利用工作之余，該主管翻看了很多書，在技術部門和化驗室同事的幫助下，自主研發了一臺自動碾磨機，在碾磨的過程中粉塵中的鋁灰變成扁平狀，直接篩選即可，免去了水洗和烘干等流程，僅需18分鐘，節省了時間和人工，取得很好的改善效果。