昨天分享了5S管理如何提高工作效率，有很多網友反饋，配圖配的好，一看圖，在看文字講解，基本就懂了。

有不清楚的同學加我QQ交流要想表達清楚意思，一定要圖文并茂，包括車間的一些管理標準，管理流程，設備點檢標準等等等，都必須做成圖文并茂的東西，貼在現場，讓人明明白白這個事情該怎么做，很多時候我們在怪員工沒做好的同時，幾乎沒反思過自己的管理方式是否需要改善，優化？

我們跟員工溝通是在編碼，編碼復雜，員工解碼幾乎就要奔潰，編碼簡單，員工一下就懂，立刻就能做的出來。今天給大家分享5S管理，如何提高作業周期？這也有點概念性的詞，今天我將利用兩幅圖編碼，編的簡單，明了。

　　上圖是沒有做5S管理的現場，這樣的現場要找一個東西，怎么找？經驗豐富的老師傅知道大概在某個位置，新來的員工，那幾乎要崩潰，半天找不到物料，師傅還要罵你笨，“眼鏡冒得鹽吃”。。。。。。。可能你有同感，哈哈，我也經歷過這樣的工作。。。。。這樣的現場為什么會拉車作業周期？

簡單舉三個例子

例一：現場的物料沒有固定位置存放，不能人人都知道每個物料放在哪里，會造成每個人都放的位置不一樣，造成人人每天都有偏差去找這個物料，這是生產環節當中的浪費之一，動作浪費，時間浪費，尋找浪費，無效工作時間浪費；

例二 ：現場的半成品也沒看到固定位置存放，一樣會造成例一一樣的浪費；

例三：現場的空間，見右圖，現場的空間狹小，沒有足夠空間，進出極其不便，影響生產周期。 改善后是怎么樣呢？給大家看世界上最頂尖的企業豐田案例

　　上圖是豐田公司物料周轉區，看圖中我標注的紅色箭頭12 3；

　　1、貨位區域，明確標識，讓全員知道具體位置，放的人知道放在哪里，取的人知道去哪里拿，時間是不是縮短了？成品生產周期是不是提高了？；

　　2、每個周轉筐都有編碼，品名，型號，數量，廠家，送到哪個工序等所有信息，豐田這個標識卡直接掃碼機掃碼，非常的快速便捷，縮減生產周期；

　　3、地面貨位定位擺放，每類來料固定放一個位置，誰都知道在這個位置，不需要找，提高周轉率；

　　所以說5S管理不僅僅是搞衛生，做好后效率，周轉率都提高

　　其他：豐田幾乎是零庫存，怎么做到的？

　　1.豐田要求供應商在他廠址必須距離豐田廠址200公里內；

　　2.供應商用的所有報表與豐田一樣；

　　3.準時化數量，比如明天豐田要生產985輛汽車，那么要求方向盤供應商明天幾點幾分送985個方向盤到公司，要求輪胎供應商明天幾點幾分送985*4個輪胎到公司。到了公司后怎么辦？一般公司是：【供應商→質量抽檢驗收→庫房暫存→需求部門領用→車間使用】。豐田怎么做？【供應商→車間使用】把這些環節全部取消，直接進入生產線進行組裝。有的人要問了，那么質量怎么控制？

　　豐田是最終成品出來后檢查，出現問題供應商直接賠償豐田要求供應商是100%的保證品質。當年大野耐一推行這套管理體系，也受到非常多供應商抵觸，豐田也多次與供應商共同談判才摸索出這個模式。

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　　3、樂老師簡介：7年來專注企業5S管理，曾接受過日本豐田專家系統培訓5S管理，并到豐田內部參觀學習；曾服務過10多個大中型企業（食品，醫藥，石油，化工，醫院，超市，酒店等流程服務型行業）5S管理咨詢項目，如果你對5S管理有疑問，歡迎與樂老師（微信kelun516 QQ359442876）交流

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　　《 樂老師原創5S管理詩歌》

　　5 S 管理并不難，高層動手中層干；

　　全員參與是關鍵，建立標準是初期；

　　定期巡檢要跟上，獎罰措施要執行；

　　人才育成是核心，持續改善是引擎；