第一部分：精益化生產介紹 1. 生產方式的演變 2. 為什么要精益—競爭的結果 3. 精益的歷史 4. 精益和其他生產管理理論的關系 5. 精益看上去是什么樣子  視覺化、流動、持續改善、小組活動 案例分析 6. 精益的五大原則  價值、價值流、流動、需求拉動、完美 案例分析 7. 精益的兩大工具  準時化、自動化 練習：精益化生產工具的應用范圍和五大原則的理解 第二部分：如何走向精益化——價值和價值流 1. 價值和浪費  產生價值的四種操作 案例分析  浪費的三種主要形式  7大MUDA 案例分析 2. 消除浪費的主要步驟 案例分析 3. 工廠推行精益的具體思路——價值流圖  價值流圖的主要要素  繪制價值流圖的工具  價值流圖的繪制步驟  學會用價值流圖析來全面分析企業 4. 精益需要什么樣的以人為本的文化 5. 領導層如何支持精益 討論：如何在企業推行精益化生產 第三部分：精益化的生產流程——流動和需求拉動 1. 流動的概念：前推還是后拉 游戲演練 2. 流動的驅動力 3. 流動的前提 4. 流動的度量 5. 流動的三個層次，什么是最有效的流動 6. 流動的主要工具：看板的使用 練習：看板實戰演練 7. 阻礙流動問題的解決方案  蓄水池和運輸工具的合二為一  物料超市的目視管理 案例分析  多次少量的運輸方法  專機的效率和流水線整體效率 案例分析 第四部分：現場精益化的推行——視覺化管理、盡善盡美 1. 生產現場可視化管理 2. 可視化管理的概念與目的 3. 可視化管理的五大要點 4. 可視化管理的工作步驟 5. 可視化管理的策略與技巧 6. 可視化管理的內容 圖片案例分析  現場布局可視化推行要領  定置圖繪制的原則  現場布局可視化常用的方法  現場物品的可視化管理  安全的可視化管理  設備的可視化和標準化  規章制度、工作標準與技術文件的公開化  工作任務與完成情況的圖表化  生產作業控制手段的形象直觀與使用方便化  現場人員著裝的統一化與實行掛牌制度  管理展示板 練習：現場可視化實戰演練 第五部分:盡善盡美——問題意識和持續改善 1、 沒有問題是最大的問題 2、 什么才是問題？問題的分類 3、 現場改善的六大指標 4、 如何準確的界定問題 5、如何準確全面地描述問題 5、 5問真因分析法  【案例】問題得到解決的五個條件 7、運用魚刺圖或系統圖分析要因 8、 要因分析和對策擬定   【案例】 9、改善的流程和qcc介紹 第六部分：培養精益化人才 1. 精益意識遠重于精益工具 2. 精益成功實施的意識構造 3. 精益需要有問題意識的員工 案例故事 4. 固化員工的良好習慣、多能工的培養 案例分析 5. 技能訓練的推進體系 6. 指導員工的方式——OJT 案例分析 7. 利用正確的管理方式幫助員工提高 練習：幫助員工成長的管理方式選擇 8. 豐田的魔鬼十訓