倉儲是集中反映工廠物資活動狀況的綜合場所，是連接生產、供應、銷售的中轉站，對促進生產提高效率起著重要的輔助作用

倉儲管理實戰經典文/顧聞知

倉儲是產品生產、流通過程中因訂單前置或市場預測前置而使產品、物品暫時存放。它是集中反映工廠物資活動狀況的綜合場所，是連接生產、供應、銷售的中轉站，對促進生產提高效率起著重要的輔助作用。同時，圍繞著倉儲實體活動，清晰準確的報表、單據帳目、會計部門核算的準確信息也同時進行著，因此倉儲是物流、信息流、單證流的合一。

倉儲管理重點

隨著接單和經營模式不同，倉儲模式也不同。下面我們逐個介紹不同接單模式下的倉儲管理重點，與經營方式相關聯的倉儲模式重要名詞解釋如下。

經營模式與倉儲模式相關聯的重要名詞解釋：

1. BTS /BTF： Build to Stock / Build to Forecast，根據事前與客戶協議的庫存水平自動補貨的一種交易模式。

2. BTO： Build to Order，根據客戶訂單進行生產排配、物料采購、交貨安排的彈性接單交易模式。

3. CTO： Configuration to Order，依客戶選配訂單由標準半成品起做測試組裝交貨的彈性接單交易模式。

4. VMI： Vendor Managed Inventory，供應商免費存放，在距離組裝地1－2小時車程、3－14天的訂單或預測前置庫存。

5. VMSA： Vendor Managed Staging Area，制造商免費存放，在距離客戶銷貨地1－2小時車程，3－14天的訂單或預測前置成品庫存。

BTS / BTF是傳統的接單方式，在客戶提供的預測需求下擬定生產計量，按既定的規格生產半成品、成品入庫，客戶下訂單與交貨通知時再由庫存出貨達交。其交期承諾的關鍵要素在“半成品在手庫存量和成品在手庫存量”能給已排定的生產計量補貨并滿足訂單需求，必要時建立 Hub(中轉倉) 與最后組裝線以滿足客戶最大需求。在BTS / BTF交易方式下，不同倉儲模式的管理重點如下：

VMI：在原物料方面，要求貴重與自制的供應商進駐VMI Hub，生產前段盡量做到無庫存 (庫存屬供應商)，要貨時再調動，其真義已如名詞解釋；在半成品方面，依預計需求備料，但注意市場需求變量，隨時調整庫存量。最好用Min / Max（最大需求量/最小需求量）加配套管制其補充量。半成品需用SFC(現場車間管理系統－ShopFloor Control，在工令投入前自動抓取庫存信息，自動排配出較佳出貨計劃進行供應鏈管理活動)管制為佳。

VMSA：設在客戶處的Hub，根據客戶銷售狀況及Forecast的變量與客戶共同協商調整Hub的Min / Max，要做到客戶提貨時自動反映庫存與補貨量回制造基地。

在BTO接單方式下，客戶下訂單后才排生產計劃，仍按Forecast備料，愈靠近客戶做最后組裝愈有利，其交貨期承諾的關鍵要素在于原物料供應與產能產量爬坡的速度。在BTO交易方式下，不同倉儲模式的管理重點如下：

VMI：在原物料方面，貴重與自制的供貨商進駐VMI Hub，生產前段盡量做到無庫存 (庫存屬供貨商)，供應商做到線邊倉服務。在成品揀料方面，成品庫存存放于出貨口，按同一包裝號、SKU號排列，出貨時把打包完成的訂單貨物放置到托盤上。單據上有發貨通知(Delivery Note)和運輸序列(Transportation Order)兩種出貨指示表單。從揀料到品離開出貨口，最好不要超過4－8小時。

VMSA：設在客戶處的Hub，根據客戶銷售狀況及Forecast的變量與客戶共同協商調整Hub的Min / Max，在客戶提貨時自動反應庫存與補貨量回制造基地。

CTO是隨著產品多樣少量化的市場趨勢，允許客戶就既定規格進行產品細節上的多樣選擇組態，客戶下單后最終確認“組態的技術性”后，再根據物料狀況，確定組裝生產計劃，作交貨期承諾。在CTO交易方式下，不同倉儲模式的管理重點如下：

VMI：要求貴重與自制的供應商進駐VMI Hub，生產前段盡量做到無庫存 (庫存屬供貨商)，要貨時再調動。在CTO模式下，VMI將發揮及時正確供料的功能。

Pick To Light（生產時依燈號指示揀料）：依據生產工單揀料，因CTO訂單小樣多，揀料較頻繁；因機種不同但又很接近，所以揀料區應設定N個區域，隔離各機種不同揀料并標示。Pick To Light的燈號管制與工令條形碼信息極為相關。

Merge：CTO模式中，將終端用戶所需最終產品的高組合件在運輸途中Bounded (綁在一起)，一起出貨至指定地點交貨, 是為Merge。通常Merge都是委托交給物流業者來做，第四方物流能夠做到Merge功能，下一步即可做到在最終客戶桌上測試組裝及代收款業務功能。

以上幾種模式在JIT供料模式均相同，即要求一般物料供應商做JIT線邊倉服務。

隨著制造環境的改變，產品周期越來越短，多樣少量的生產方式，對庫存限制的要求越來越高，因而必須建立及執行供應鏈管理系統，借助電腦化、信息化將供應商、制造商、客戶三者緊密聯合，共擔庫存風險。

8部曲關鍵管理模式

倉儲管理可以簡單概括為8部曲關鍵管理模式：

第一部曲：追。倉儲管理應具備資訊追溯能力，前伸至物流運輸與供應商生產出貨狀況，與供應商生產排配與實際出貨狀況相銜接。同時，倉儲管理必須與物流商進行ETD/ETA連線追溯，分別是：ETD(Estimated to Departure)——離開供應商工廠出貨的碼頭多少量？離開供應商外包倉庫的碼頭多少量？第三方物流與第四方物流載具離開出發地多少量？ETA(Estimatedto Arrival) —— 第三方物流與第四方物流載具抵達目的地多少量？抵達公司工廠的碼頭多少量？抵達公司生產線邊倉多少量？與VMI Min/Max庫存系統連線補貨狀況。

第二部曲：收。倉庫在收貨時應采用條碼或更先進的RFID掃描來確認進料狀況，關鍵點包括：在于供應商送貨時，送貨資料沒有采購VPO號，倉庫應及時找相關部門查明原因，確認此貨物是否今日此時該收進；在清點物料時如有物料沒有達到最小包裝量的散數箱時，應開箱仔細清點，缺認無誤，方可收進；收貨掃描確認時，如系統不接授，應及時找相關部門查明原因，確認此貨物是否收進。

第三部曲：查。倉庫應具備貨物的查驗能力，對于甲級流氓(只有幾家供應商可供選擇的有限競爭市場和壟斷貨源的獨家供應市場的A類物料)特別管制，嚴控數量，獨立倉庫，24小時保安監控；建立包材耗材免檢制度，要求供應商對于線邊不良包材耗材無條件及時補貨退換；對于物料儲存時限進行分析并設定不良物料處理時限。

第四部曲：儲。物料進倉做到不落地或至少做到(儲放在棧板上，可隨時移動)，每一種物料只能有一個散數箱或散數箱集中在一個棧板上，暫存時限自動警示，盡量做到儲位(Bin-Location)管制，做到No Pick List(工令備撿單)，不能移動！

第五部曲：揀。揀料依據工令消耗順序來做，能做到依燈號指示揀料則屬上乘(又稱Pick toLight)，揀料時最好做到自動掃描到扣帳動作，及時變更庫存信息告知中央調度補貨。

第六部曲：發。倉庫發料依據工令備揀單發料、工令、備料單與揀料單應三合一為佳，做到現場工令耗用一目了然，使用自動掃描系統配合信息傳遞運作。

第七部曲：盤。整理打盤始終遵循散板散箱散數原則。例如1種物料總數103個，是10箱(每箱10個)加3個零數, 在盤點單上盤點數數方法應寫成10箱×10個+3個=103個。對于物料要進行分級分類，從而確定各類物料盤點時間，定期盤點可分為日盤/周盤/月盤；日盤點搭配Move List (庫存移動單)盤點；每月1號中午12點結帳完成的目標要設定。

第八部曲：退。以整包裝退換為處理原則，處理時限與處理數量應做到達到整包裝即退或每周五下午3點整批退光，做到 ForceParts (線邊倉自動補換貨)制度取代RMA (退料確認：Return Material Authorization)做法, 與 VMI Hub 退貨暫存區共享原則, 要求供應商做免費包裝箱供應。

備忘：

倉儲管理世說新語：

a. 維護品質——沒有破箱破包，恒溫恒濕，倒流區隔。

b. 安全性——高度壓力，走道凈空。

c. 空間的利用——頻率與省力。

d. 節省人力——駕車打單盤點多能工。

e. 降低成本——自修托盤，包材轉賣，臨時工。