一個產品，少則兩三個工程，多則幾十個，而每個工程又是由多個作業要素所組成，在生產工場里，制造部門依物料的加工流程分為一組、二組、三組，而每組內又由許多的個別工序所組成，所以又把它聯結成一條條的生產線。
我們這里所談的生產線平衡，廣義的來說也應該是涵蓋組與組之間的平衡。而所謂的生產線平衡就是指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小，流動順暢，減少因時間差所造成之等待或滯留現象。
1.平衡的目的
●物流快速，減少生產周期。
●減少或消除物料或半成品周轉場所。
●消除工程“瓶頸”，提高作業效率。
●穩定產品品質。
●提升工作士氣，改善作業秩序。
2.生產線平衡表示法
生產線平衡，一般使用生產流動平衡表來表示，縱軸表示漸漸，橫軸表示工程順序，并標出其標準時間，畫法可使用曲線圖或柱狀圖。
3.現狀生產線平衡分析的主要相關要素
（1）工程名：指本工程的名稱或代號；
（2）標準時間：指作業指導書上所要求的作業時間；
（3）實測時間：指作業者完成操作的實際時間；
（4）節拍：根據生產計劃量所得出的一個工程所需時間；
（5）不平衡率：是指生產線各工程工作分割的不均衡度。
4.分析現狀生產線不平衡的步驟
（1）作成統計表。
（2）分別測定和統計各工程的標準時間和實測時間，記錄到表格內（以1工程=1人記入，當1工程有2人以上時，則將所得時間除以相應人數）。
（3）根據公式計算出不平衡率，并記入表格中。
（4）繪出圖表。
（5）根據圖表進行分析，注意以下分析要點：
●有無超出節拍的工程？有幾個？初步掌握超出的理由。
●低于節拍的工程最大差距是多少？什么原因？
●標準時間與實測時間有較大差距的工程多嗎？什么原因？
注意：
一般來說，節拍±5%的波動是可以接受的。
5.改善
畫出生產線流動平衡圖，并計算平衡損失率及節拍時間后，一條生產線的基本面貌就呈現出來了，根據這個狀況進行進一步的改善。
改善依三個方向進行：
（1）不平衡的檢討與改善。減少耗時最長工序（第1瓶頸）的作業時間的方法有：
●作業分割：將此作業的一部分分割出來移至工時較短的作業工序。
●利用或改良工具、機器：將手工改為工具，或半自動、全自動機器，或改善原有工具、夾具。
●提高機械效率：研究如何提升現有的機器產能。
●提高作業者的技能：運用工作教導，提升作業者技能。
●調換作業者：調換效率較高或熟練作業人員。
●增加作業者：上面的幾項都做了，還未達到理想，就得考慮增加此一工序的人員了。
（2）從作業方法改善。運用改善四要法（ECRS）進行作業方法改善。
●“取消”不必要的動作（優先選擇）；
●“合并”微小的動作（次選）；
●“重排”作業工序或動作（再選）；
●“簡化”復雜的動作（沒辦法時選擇）。
（3）對生產計劃的節拍時間檢討改善。通常把生產計劃的節拍時間設定成大于作業工序的最長時間，這樣就不會存在節拍時間問題。
6.改善的注意事項
（1）生產線的管理人員，對一些改善技法缺乏了解，一旦出現不平衡的狀態，習慣用人員增補來彌補，這是一個不動腦筋的做法，不足為取。
（2）除了上面介紹的技法以外，也可以對材料、零部件、設計方法進行檢討，看是否有縮短工時的可能。
（3）生產線補進新手時，因新手對工作不熟悉，熟練度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使產量大幅下降，同時對新手造成過大的工作壓力。
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