精細生產（Lean Production）是一種起源于豐田和汽車制造的流水線制造方法論，使美國麻省理工學院國際汽車項目組的研究者John Krafoik給日本汽車工業的生產方式起的名稱，也被稱為“豐田生產系統”。
統的大批量生產相比，精細生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期時間、一半的產品開發時間和少得多的庫存，就能生產品質更高、品種更多的產品。
精細生產既是一種原理，又是一種新的生產方式。它是繼大量生產（Mass produc-tion，MP）方式之后，對人類社會和人們的生活方式影響最大的一種生產方式，是新時代工業化的象征。 1、精細生產方式的出現 在精細生產方式出現前，世界先后出現了手工生產方式和大量生產方式。首先讓我們來大致上比較這三者。 精細生產起源于日本豐田公司。但是，它的出現不是偶然的。1950年春天，豐田汽車公司的喜一郎到美國仔細參觀了福特汽車公司在底特律的Rouge工廠。對這家當時世界上最大、最有效率的汽車制造廠，豐田喜一郎發現有改進之處。回到日本之后，經過與生產管理專家大野耐一仔細研究，得出一條重要結論：大量生產方式不適合日本。原因是當時日本經濟十分困難，不可能花大量的外匯去購買美國的技術與裝備，也不可能花巨額投資去建Rouge那樣的工廠。當時日本國內市場對汽車的需求量小，需要的汽車品種卻相當多，也不可能實行大量生產。受到新勞工法保護，日本老板不能像美國老板那樣，把工人當做可互換零件，隨時解雇。日本企業也不像美國企業，在大量生產中雇用大量的移民。 在汽車生產中，需要大量的沖壓件。沖壓件的加工需要在壓力機上配備重達數噸的模具。要壓制不同零件需要不同的模具。在美國，更換模具是由專家來做的，換一次模具常常需要1~2天時間。為了提高效率，在西方一些汽車制造廠常常配備數百臺壓力機，以至于數月甚至數年才更換一次模具。這樣大量生產沖壓件，造成在制品庫存相當高。而且，一旦工序失控，則會生產大量不合格產品，造成大量報廢，大量返工。 為了解決換模問題，大野耐一花了十多年時間研究出一種快速換模方法。他利用滾道送進送出模具，采取一種一般操作工人可迅速掌握的調整辦法，他換模時間減為3分鐘。3分鐘換模使加工不同零件與加工相同零件幾乎沒有什么差別。于是，可以進行多品種小批量生產。這樣做的結果，使得每個零件的制造成本比大量生產的還低。其原因是，小批生產的結果，使在制品庫存大大降低，使加工過程的質量問題可以及時發現，避免了大量生產不合格品和大量返修，而且，一機多用，降低了固定成本。 多品種小批量生產通過專用機床和專用工藝裝備來提高加工的速度和減少調整準備時間，從而實現高效率加工。精細生產突破了“批量小，效率低，成本高”的邏輯，打破了大量生產“提高質量則成本升高”的慣例，使成本更低，質量更高，能生產的品種更多，是一種可以淘汰大量生產的新的生產方式。 2、精細生產的基本思想 1）精細生產的基本含義 精細生產是指運用多種現代管理方法和手段，以社會需求為依據、以充分發揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業資源，最大限度地位企業謀求經濟效益的一種新型生產方式。它是重新塑造一家企業，使之成為精干的、高度柔性的、低成本的、世界級競爭者的戰略武器。
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