課程簡介： IE工業工程是綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法知識，對人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統進行規劃、設計、管理、改進和創新活動，以達到降低成本、提高質量和效益的目的。 《IE-現場改善工具與流程優化利器》這門課程，是張老師專為企業設計的一套改進和加強生產管理、提高生產和工作效率、降低生產成本的課程。以當今國際先進的IE管理理論及多年的實戰經驗，融合國際上著名企業成功的管理方法，歸納總結出的一套提高效率的管理方法! 本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的! 如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業中運用，你的企業將不斷進步、所向披靡！ 通過本課程您將獲得如下受益： 1. 掌握IE改善的實戰技法 2. 改善產品質量 3. 達到持續改善、提高工作和生產效率 4. 消除浪費、降低生產成本 學習對象： 工廠廠長.生產經理.生產主管.生產班組長.IE工程師.設備管理員.工程經理.工程主管. 課程時間： 兩天（12小時） 課程大綱： 一、 IE工業工程概述 1. 什么是IE 2. IE目的 3. IE 的原理與發展歷史 4. IE 技術的核心內容和追求目標 5. 如何活用 IE 思想 6. IE七大手法 案例分析：切筒管IE流程改善 案例分析：IE水平展開效率提升 案例分析：效率提升符號應用 二、 動改法――七大手法之一 1. 人體運用原則 1) 雙手并用的原則 2) 避免動作突變的原則 3) 反向對稱的原則 4) 保持輕松節奏的原則 5) 排除合并的原則 6) 利用慣性的原則 7) 降低動作等級的原則 8) 手腳并用的原則 9) 減少動作限制的原則 2. 工具設備原則 1) 利用工具的原則 2) 易于操縱的原則 3) 工具萬能化的原則 3. 環境原則 1) 工具物料應置于固定處所 2) 工具物料應置于固定處所 3) 利用重力喂料、墮送 4) 高度適當的原則 5) 工具物料裝置應依工作順序排列并置于近處 案例分析：動改經濟的20個原則 案例分析：搬運動作與加工動作的配合 案例分析：加工時間與準備時間IE改善 三、 防呆法――七大手法之二 1. 斷根原理（案例分析） 2. 隔離原理（案例分析） 3. 保險原理（案例分析） 4. 復制原理（案例分析） 5. 自動原理（案例分析） 6. 層別原理（案例分析） 7. 相符原理（案例分析） 8. 警告原理（案例分析） 9. 順序原理（案例分析） 10. 緩和原理（案例分析） 11. 防呆原理（案例分析） 四、 五五法――七大手法之三 1. 問五次為什么 2. 5W1H 案例分析：為什么保險絲會壞 案例分析：IE效率技能抽樣分析 五、人機法――七大手法之四 1. 目的 1) 減少機械設備閑置現象，提高生產效率 2) 平衡機械或作業人員負荷 3) 減少作業人員等待時間，提高生產效率 4) 使作業人員負責的機械臺數適當 2. 方法和步驟 1) 實施預備調查 2) 分析一周期的作業 3) 找出人與機械作業的同步點 4) 測定各步驟的時間 5) 制作作業圖表 6) 對結果進行整理 7) 改善方案的制訂、實施、評估 8) 改善內容標準 案例分析：民生制品廠人機配置法則 案例分析：IE流程效率提升三要素 六、雙手法――七大手法之五 1. 動作要素 1) 第一類：進行作業時必要的動作 2) 第二類：能使第一類動作遲緩的動作 3) 第三類：不是在進行作業的動作 2. 沙布利克分析步驟 3. 實施改善 案例分析：手指效率技能動性分類 案例分析：傳統插秧式改變 七．流程法――七大手法之六 1. 生產流程化 2. 流程改善 3. 作業改善 4. 流程法案例研討 案例分析：通過IE實施“一個流” 案例分析：基于效率提升的流程與過程 八、抽查法――七大手法之七 1. 什么是工作抽查法 2. 工作抽查法的目的 3. 工作抽查法的步驟 1) 準備階段 A. 討論抽樣過程和時間表 B. 組織人員 C. 獲取機器數據 D. 培訓抽樣觀察員 2) 實施階段 A. 決定觀測目的 B. 決定觀測對象和觀測范圍 C. 決定觀測項目 D. 決定觀測數 E. 決定觀測頻度和觀測期間 F. 決定觀測時刻 G. 決定觀測路徑 H. 做觀測準備 I. 實施觀測及注意事項 J. 整理觀測結果 K. 討論觀測結果 L. 根據結果采取措施 4. 工作抽查法的優點 5. 適用的場合和用途 案例分析：辦公室抽樣結果與間接效率評估 案例分析：IE抽樣與現場表格設計 九、搬運分析 1. 搬運改善的重點 2. 搬運改善的方法 1) 提高搬運活性 2) 自動化 3) 改善搬運路線 4) 提高安全性 3. 工廠布置 1) 工廠布置的原則 2) 工廠布置的形式和特點 3) 工廠布置的方法和步驟 十、IE效率提升與浪費分析 1、不良浪費（改進案例） 2、產剩浪費（改進案例） 3、加工浪費（改進案例） 4、搬運浪費（改進案例） 5、動作浪費（改進案例） 6、等待浪費（改進案例） 7、庫存浪費（改進案例） 十一.IE改善模型評估分析