章 節一精益7S實戰

一、7S推行的目的與意義

1.古語：千里之行始于足下

2.5S的起源、含義及其發展過程

3.7S與現場管理的關系

4.7S是其它管理體系良好運作的基礎

5.工廠推進7S管理的目的

6.7S的八大作用

7.成功推進7S管理的案例

8.海爾6S大腳印案例

9.德國寶馬、保時捷車間現場管理分析案例

二、7S推進的誤區

1.7S推行很簡單

2.工作太忙，沒有時間做7S

3.7S細節及標準化管理會束縛員工的創造性思維

4.7S活動就是檢查

5.公司已經做過5S了

6.5S活動就是大掃除

7.工人拿計件工資,干7S活動不計件

三、 7S推進重點及案例

一）整理推進的重點及案例

1.提示語：快刀斬亂麻

2.整理的含義及目的

3.整理推進的重點及步驟

4.做不好整理所導致的問題

5.空間是怎樣讓出來的

6.區分必需品和非必需品的實用方法

7.處理非必需品的方法

8.案例：車間工具柜及貨架整理推進

二）整頓推進的重點及案例

1.提示語：小就美，簡單最好

2.整頓的含義及目的

3.整頓推進的重點及步驟

4.整頓關鍵活動：分類、定位、標示、歸位

5.整頓實施方法

6.案例：車間模治具及現場文件整頓案例

三）清掃推進重點及案例

1.古語：一屋不掃，何以掃天下

2.清掃的含義及目的

3.清掃推進的重點及步驟

4.做不好清掃所導致的問題

5.如何杜絕污染源

6.清掃與產品品質

7.清掃與設備管理

8. 案例：機器設備的清掃點檢

四）清潔推進重點及案例

1.古語：沒有規矩不成方圓

2.清潔的含義及目的

3.清潔推進的重點及步驟

4.做不好清潔所導致的問題

5.標準化建立

6.如何建立6S檢查體系

7.清潔工作的延伸

8.案例討論：規章制度為何難以執行

五）素養推進重點及案例

1.古語：十年樹木，百年樹人

2.高品質的人生產高品質的產品

3.素養的含義及目的

4.素養推進的重點及步驟

5.素養提升的三大方向:知識、技能、態度

6.6S源于素養，終于素養

7.提高員工素養的幾點作法

六）安全推進的重點及案例

1.提示語：安全責任重于泰山

2.安全的含義及目的

3. 安全推進的重點及步驟

4.企業不安全現狀和不安全行為大掃描

5.做不到安全所導致的問題

6.安全管理“六到”原則

7.案例:現場安全隱患分析

七）節約與浪費控制重點及案例

1. 20種與時間有關的直接浪費現象

2. 來自企業9種創意浪費和現象

3. 材料與供應品管理19種浪費現象

4. 機器與設備的19種浪費現象

5. 人力的5大浪費現象

6. 與意外事故有關的16種浪費現象

7. 缺乏合作的10大浪費現象

8. 初期管理不當的14 大浪費現象

9. 生產現場八大浪費分析

10. 不良品浪費的精細化控制策略

11. 過量生產浪費精細化控制策略

12. 加工浪費精細化控制策略

13. 搬運浪費精細化控制策略

14. 庫存浪費精細化控制策略

15. 動作浪費精細化控制策略

16. 等待浪費精細化控制策略

17. 缺貨浪費精細化控制策略

18. 動作經濟的22個原則分析

四、7S推進的實務手法及案例

1.日本工業企業的五現手法

2.定置管理法推廣及實施案例

3.目視、看板及顏色管理法推廣

4.紅牌作戰及流動紅旗

5.5W1H思維方法及PDCA法

6.實景拍照及攝像前后對比法

7.3U-MEMO法

8.現場油漆作戰法

9.引線作戰法

10.現場“六不”改善法

11.形跡管理法

12.7S推進實務手法的案例

五、7S推進組織及推進的步驟

1.推進組織結構及制度章程

2.推進小組工作目標及工作職責

3.推進小組人員素質要求

4.推進小組人員的培訓

5.7S推進組織的工作內容

6.7S推進計劃的策劃及進度控制

7.推進7S的基本步驟

8.如何使7S推行工作變被動為主動

六、7S巡查與檢討

1.沒有檢查就沒有執行力

2.7S巡查的標準制定

3.7S巡查小組的建立及要求

4.巡查結果公開及透明化

5.如何將7S考核納入績效管理當中

6.問題改善和跟進

7.如何強化一線干部的問題意識

8.如何培養員工的改進意識及危機意識

9.如何提升員工的執行能力

七、 7S與目視管理結合

1、目視管理的要點與難點解決      

2、目視管理的工具（12種工具）

3、現場作業目視化管理（案例分析）

4、現場物品目視化管理（案例分析）

5、現場設備目視化管理（案例分析）

6、現場品質目視化管理（案例分析）

7、 現場安全目視化管理（案例分析）

主講：張小強導師

廣東省數智化高科技研究院      總顧問

廣東省強國制造研究院          院  長

中創投投資有限公司            董事長

人社部“中國創翼”            國賽評委

共青團中央                    中國青年創業導師

藍天助學志愿者協會            會  長

著作人

國資委特聘運營管理專家；清華繼續教育學院經理人研修班特聘專家；北京大學、山東大學、華中科技大學、中山大學等院校客座教授；香港生產力促進中心精益管理顧問；“雙七”領導力大中華區啟航導師。

曾任職于 聯想集團ＳＣＭ供應鏈中心總經理；鴻海集團富士康科技PCEBG事業群生產本部協理；法國松源股份質量副總、總經理等職務。

長期致力于企業規范化運營管理系統搭建與優化，通過自主經營與投資孵化的經營模式，獨創并研究出了一套適合中國企業經營環境下的運營管理模式：以精細化為底層支撐，以數智化為頂層設計，構建基于企業全價值鏈為導向的“人-財-物-產-供-研-銷-治”全面運營系統。開發并主講課題有：《工業4.0與智能制造》《工匠精神與匠心智造》《零缺陷質量管理》《降本增效》《精益生產》《基于價值鏈為導向的供應鏈管理》《訂單及時化生產與計劃管理》《六型班組建設》《標桿管理與精益化生產運營》《以結果為導向的精益團隊打造》《基于數字化工廠構建的質量策劃與質量賦能》

出版著作11本：

《一本書讀懂工業4.0》

《工業4.0與智能制造》

《匠心智造》

《砍掉浪費》

《中國智造轉型升級之路與精益實踐》

《不懂管理你就自己干到死》

《今天你創業了嗎》

《在絕望中尋找希望》

《新常態正能量》

《受益一生的哈佛談判課》

《瘋狂管理》

服務客戶代表：

中航工業、宇通客車、中國中車、廣州本田、東風日產、中國一汽、五羊本田、玉紫集團、龍工集團、振華集團、中國空空導彈研究院、中沙石化、福田汽車、陜汽集團、博世科技、大眾汽車、戴卡輪轂、淅減減震器、東風本田、德爾福派克、德國GETRAG、萬安集團、洛陽正大、柳工集團、首農股份、新希望、新希望六合、通威集團、雙胞胎、鐵騎力士、上美塑膠、Peer皮爾軸承、中宇集團、金麒麟集團、西安航天、太古飛機、國家核電、國家電網、中航六院、沈鼓集團、沈飛集團、藍英工業、秦川機床、現代摩比斯、上海沃爾沃、億隆自動化、南玻集團、TDK-EPC愛普科斯、正泰電工、許繼電氣、威勝儀表、華立儀表、海康威視、京東方、華為松山湖、歌爾股份、隆基股份、先聲電器、OPPO手機、中興通訊、富士康科技、國人通信、海爾集團、海信集團、澳柯瑪集團、美的家電、日立影像（中國）、日立電梯、格蘭仕、TCL集團、華陽多媒體、科銳電子、賽爾富電子、北方微電子、Varian醫療設備、生益科技、鉑陽集團、泰寶防偽、中集集團、鑼響汽車、三一重工、中聯重科、中通客車、西蒙電氣、格力股份、長虹-華意、皮爾軸承、金發科技、晚安家居、歐派家居、斯帝羅蘭、九牧集團、TOTO衛浴、惠達實業、立邦涂料、諾和諾德制藥、伊利乳業、瀘州老窖、茅臺集團、汾酒集團、扳倒井酒業、黃河嘉釀啤酒、娃哈哈、稻香村、雙匯股份、金鑼食品、蒙牛集團、華潤三九、國藥集團、仁和藥業、修正藥業、石藥集團、華潤雪花啤酒、燕京啤酒、雅戈爾、奧康鞋業、紅蜻蜓、比音勒芬、柒牌服飾、361服飾、安踏股份、西得樂集團、南昌電力、紫金礦業、首鋼集團、中國電力設備、煙臺南山集團、科瑞石油裝備、冀東水泥、南方水泥、中聯水泥、中鋁瑞閩、中石油集團、云天化集團等上千家國內外知名企業。