培訓對象：

開發工程師、產品設計、質量、生產部工程師及經理等相關人員

課程時間：3天

授課方式：

專業理論講解、企業自身工廠實戰案例分析、小組實務演練與討論等

課程收益  
a)能應用FMEA對關鍵過程和質量進行預防性管理　
b)按APQP要求對新產品進行策劃。　
c)掌握測量系統分析方法；能實際操作SPC和MSA。
d)了解生產首件承認要求和方法。　
e)能選擇合適的控制圖表對關鍵過程和質量進行控制。

一、APQP產品先期質量策劃

APQP部分使學員了解并掌握企業相關職能部門在批量交貨之前為達到顧客一次性確認所必須經過的策劃階段，各階段應完成的事項以及各階段應達到的目標及其評審標準。

1）  APQP的基本原則

2）  APQP的五個階段 ●項目的確定階段      ●產品研發階段        ●過程研發階段
               　●設計方案的確認      ●大規模量產階段

3）  控制計劃  ●控制計劃在質量體系中的重要地位    ●控制計劃的編制要求

二、FMEA失效模式和效果分析

     FMEA部分使學員了解和掌握FMEA的根本精神和用意，了解可靠性工程是在設計規劃階段就可以加以控制和改善的，并輔以實例練習，使學員在實際練習中真正掌握FMEA的精髓，協助企業確定對客戶最具影響力的業務過程，確定業務過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素。   

1）失效模式效應分析(FMEA)的描述
　   ●FMEA的目的、起源、分類和實施原則 　●FMEA的要素及實施的前期準備              

2）FMEA類型及展開
　   ●系統中的FMEA　 ●設計中的FMEA　 ●過程中的FMEA

3）FMEA的實施步驟（程序）
　   ●建立FMEA活動小組　  ●列出每個原因的目前控制　●RPN風險優先數量運算
　   ●嚴重度、頻度、不易探測度的評價

三、SPC統計過程控制

      SPC部分使學員具備將生產線的檢驗結果帶入統計分析的手法的能力并能及時發現和排除造成過程不穩定的因子，把生產制造的數據套入常態分配原理，預估不良品的產出機率，并運用計算機化以減少計算時間，此手法為建立6σ品質系統的基礎活動。

1）  SPC介紹
　●過程控制的模式                ●過程控制的基礎知識            

2）  變量型控制圖詳解
　●平均極差控制圖的應用步驟      ●平均極差控制圖的畫法                               ●其他變量型控制圖                ●計算過程能力  

3）  控制圖應用總結和練習
　●識別各種控制圖的應用時機      ●結合企業實際畫一份控制圖　

四、MSA測量系統分析

MSA部分使學員掌握測量系統變差分析的方法,通過測量系統分析了解所有生產過程中使用的量具的變差，并對不合格的量具進行分析、改進，提高檢驗、測量、試驗數據的真實性和報告的準確性減少產品在檢驗、測量、試驗過程中誤判的可能性。

1）  測量系統介紹
　●MSA基本概念 　  ●為什么要考慮測量系統變異    ●數據變異的來源
　●誤差因素的影響    ●對決策的影響

2）  測量系統分析
　●計量型測量系統研究            ●偏差分析：獨立樣本法和控制圖
　●重復性、再現性分析(R & R)：極差法/均值和極差法/ ANOVA法
　●穩定性分析                ●線性分析            

3）  計數型測量系統分析
　●破壞性實驗的 GR&R      ●假設分析法

五、PPAP生產件批準程序

PPAP目的是用來確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能，是目前最完善的供應商選擇與控制系統。

1）  PPAP簡介
　●PPAP的基本含義       ●PPAP的作用和意義

2）  PPAP過程要求詳解
　●PPAP要求的目的       ●如何理解顧客特殊要求     ●各種資料的實際填寫和審核的技

3）  PPAP的顧客通知和提交要求
　●什么時候做PPAP       ●PPAP的等級

4）  PPAP批準狀態和記錄的保存
　●什么時候做PPAP       ●PPAP的保存期限與批準狀態