第一章 精益生產介紹

一. 精益(Lean)簡介

1. 精益的旅程

2. 精益企業的五項簡明原則

二. TPS精益企業之屋

三. 三種生產方式比較

四. 改善(Kaizen)簡介

五. 八大浪費

六. 工廠十二個動作的浪費

七. 精益十大工具

1. 現場改善

2. 價值流程圖

3. 6S與目視化管理

4. 員工活動分析

5. 快速轉產

6. 工作場所的設計

7. 標準化作業

8. 全面生產維護

9. 看板和拉動系統

10. 防錯

八. 改善的十大原則

九. 改善的例子

十. 課堂練習

第二章 工具一:現場改善

一. 回顧什么是 “Kaizen”

二. 了解幾種典型的改善工具

1. 消除8大浪費。

2. 操作研究

3. 流程研究

1) 六何分析法

2) ECRS分析原則

4. 點對點圖 - 移動研究

5. 物料需求拉動系統

6. 快速轉產

7. 問5個為什么

8. 生產線平衡  - 消除瓶頸

三. kaizen–團隊協作

四. 明確改善的管理流程

五. Kaizen的三個階段

1. 計劃和準備階

2. Kaizen活動周

六. 總結，慶祝，跟蹤

七. 樣例---EP熱封機產能提高

八. 課堂練習

第三章 工具二:價值流程圖(VSM)

一. 如何從價值的角度分析工作.

二. 價值流程圖的作用和特點.

三. 圖示符號

1. 物流符號

2. 信息流符號

3. 其它常用符號

四. 樣例

五. 如何畫出價值流程圖

六. 節拍時間的計算

1. 節拍時間的計算實例

2. 節拍時間的計算練習

3. 節拍時間和生產周期時間的計算

七. 畫現狀價值流程圖

八. 價值流程圖解讀

1. 樣例1

2. 樣例2

九. 改善點的優先次序排列表格

十. 練習: 畫出并分析本公司現狀價值流程圖

第四章 工具三:6S與現場目視化管理

一. 5S與6S的概念

1. 整理

2. 整頓

3. 清掃

4. 清潔

5. 素養

6. 安全

二. 目視化管理

三. 獲得信息的渠道

四. 目視化管理看板

第五章 工具四:員工活動分析

一. 員工動作分析

1. 簡化流程, 提高產能.

2. 確定最佳實踐(Best Practice)

3. 平衡工作負荷

4. 明確員工培訓方法

二. 圖形分析

三. 課堂練習

第六章 工具五:快速轉產(SMED)

一. 什么是轉產（換模）時間?

二. 轉產時間的定義

三. 快速轉產的成功例子

四. 快速轉產的 8 個步驟

1. 寫出當前的轉產的操作

2. 區分出內部工作和外部工作

3. 把內部的工作轉移到外部去

4. 找出平（并）行的工作

5. 流水線化內外部工作

6. 試驗短期的計劃

7. 確認程序和結果

8. 文件化新的程序

五. 樣例

六. 快速轉產練習

第七章 工具六:工作場所的設計

一. 工作場所的設計流程

1. 解放思想--設計完美的生產線

2. 定義工作區域 的范圍和內容--- 詳細定義工作順序和各工位

3. 初步設計出 生產線排列的草稿--- 選擇生產線的排列設計方法

4. 詳細的工作崗位設計--- 精益設備的考量, 精益設備與傳統設備的比較.

5. 設計理念的分析--- 對各種選項進行分析, 運用模型來分析

6. 選擇最終的設計

二. 設計理念的分析

1. 產品的流動方向

2. 員工的工作順序

3. 物料的流動方向

4. 工具/信息的流動方向

第八章 工具七:標準化作業

一. 標準化作業的作用

二. 多技能培訓

三. 標準化作業總結

1. 標準化作業是維護我們通過消除或減少浪費所取得的成果

2. 員工的參與對于建立標準化作業是十分重要的

3. 制程中的一些特定情況需及時處理

4. 標準化作業使培訓與溝通都更加容易

第九章 工具八:全面生產維護(TPM)

一. 什么是TPM

二. 為什么要使用TPM?

三. TPM 關鍵概念

四. TPM執行流程

1. 建立一個測量系統

2. 提高運作表現

3. 執行自主維護

4. 建立有效的預防性維護系統

5. 使用一些探測設備防止機器故障的產生

五. 設備綜合效率OEE

第十章 工具九:看板和拉動系統(Kanban & Pull System)

一. 精益五項簡明原則

1. 價值

2. 價值流

3. 流動

4. 拉動

5. 不斷改善

二. 拉動系統的好處

三. 拉動系統的簡單示例

四. 通過看板(Kanban)系統來實現拉動系統

第十一章 工具十:防錯(Mistake Proofing)

一. 防錯法的起源、定義

二. 防錯法的十大原理

1. 斷根原理

2. 保險原理

3. 自動原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

7. 復制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理

三. Poke Yoke 裝置

四. 防錯七步法

五. 防錯系統的管理流程

第十二章 如何推進精益生產

一. 推行精益生產的步驟

1. 建立改善團隊

2. 精益原理培訓

3. 價值流程圖分析

4. 列舉問題，明確機會

5. 制定目標，解決問題

6. 標準化體系與連續流

7. 建立節拍、提高效率、縮短制造時間

8. PDCA持續改進

培訓總結與答疑