6月份寫了為什么豐田只做4S管理？我們確沖刺10S？1、2、3系列

今天空出時間來寫系列4。

這段時間跑了不少地方，河南，上海，，南昌，深圳，東莞。。。

在路途上一會吃泡面，一會吃盒飯，胃都倒亂了。。

這就是做這行的職業病。

類似于出租車的腰椎。或是辦公白領，頸椎病！

最近公眾號，微信號，以及QQ每天幾十個陌生網友添加我為好友。

還有很多企業老板、企業高層咨詢我，企業如何做5S管理？

有地鐵工程的，醫院的，做橡膠管道的，機械，打火機，衣服，軍工部隊等等，很多。

甚至還有一個讓我感到驚訝，就是某專門研究宇宙空間的朋友加我交流5S管理。

樂老師感到非常欣慰，通過我寫的文章，能讓大家思想上有一些改變！

不扯了，分享點干貨給大家。樂老師分享還是老套路，圖文并茂的講解。

看上圖樂老師畫的小紅圈，豐田每周都有工具使用點檢。

為什么要每周點檢工具？看樂老師總結出一個公式

需要工具找不到=（生產等待+設備等待+相關人員等待+物料等待）=產量降低=人均效率低=成本增加=企業競爭力下降。

豐田汽車平均60秒組裝出1輛，哪能允許你去找1分鐘工具？

很多企業換產，換模具，維修找工具超過1分鐘多太多了。

樂老師去的民營企業，甚至上市企業工具是怎么管理的？

大多是，倉庫管理，領用的時候登記，說是1個月檢查1次，結果3個月都沒檢查。

最后工具大檢查，很多人工具都不能齊全。試問，這樣如何滿足日常的使用？

很多企業都在考核設備停機時間，但沒有幾個能真正的去分析設備停機時間到底由什么組成。比如停機報表上寫著，某某設備停機60分鐘。

如果只看報表的話，就認為設備停機60分鐘。其實設備沒有停60分鐘，而是被人文無意識的延長到了60分鐘。

下面樂老師模擬設備停機都有什么工作要干。

①設備停機→②操作工報修→③維修工到現場→④開始維修→⑤維修結束→⑥開機試運行

上面流程中，設備停機后，操作工報修給維修工，是什么方式報修，打手機？內線?對講機？這段時間用了多少分鐘？

描述設備停機問題是否清晰？

不清晰的話，會導致維修工沒有帶足夠工器具過來或者備品件過來，需要折返。

這整個流程中有很多時間浪費，最終匯總成設備停機60分鐘。

言歸正傳，豐田把工具這個關鍵物品，納入日常檢查。

豐田的班組長每天都有固定的關注點，從安全，品質，生產，成本，人事，環境，設備保全；。都有明細，看下圖把。

這樣的標準化班組長工作內容。不僅幫助班組長梳理工作內容重點，才能幫助新上任的班組長快速掌握工作重點，以及未來傳承整個文化。

上圖是豐田現場的情報屋，也叫大部屋。

把生產相關的資料，信息，全部目視化出來，讓全員都知道，了解。快速做出反應。

避免信息被少數幾個人掌握，萬一這幾個人請假，休息或者忘記了，車間信息就流動不起來。各種問題就會出現。

就寫這么多了，后面在慢慢分析。

最后看一個視頻吧，F1賽車，換4個輪胎才1.92秒。車子沒來之前，所有東西都準備好，一來就換上。。我們生產換模，工具等能這樣做嗎？

如果5S管理都沒做好，F1賽車來了，工具都找不到？那就悲劇了！

樂老師結語

1、希望我的文章能給大家帶來不一樣的思考與幫助！

2、如果你對5S管理有疑問，歡迎與樂老師（微信kelun516 ）交流！