上圖是豐田物流輸送車，準(zhǔn)時(shí)化供應(yīng)給各工序

按需要的數(shù)量，在需要的時(shí)間，送到需要的地方去。

不給多，避免造成生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)堵塞，導(dǎo)致尋找，搬運(yùn)等浪費(fèi)。

很多企業(yè)物料員，巴不得把一個(gè)星期的物料都拉去生產(chǎn)線，然后物料員就可以悠閑的玩手機(jī)，吹牛逼。

殊不知，這樣會(huì)造成生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)空間被占用，各工序操作被堵，導(dǎo)致無用功的搬運(yùn)，轉(zhuǎn)運(yùn)=效率低=產(chǎn)量低。

樂老師認(rèn)為罪魁禍?zhǔn)椎牟皇俏锪蠁T，而是管理者意識(shí)不到，識(shí)別不了，這是重大的浪費(fèi)。

樂老師今天通過豐田的貨架講解，讓大家思考5S管理，到底服務(wù)的對(duì)象是誰。

大家看上面的貨架，貨架是存放待組裝汽車零部件。

注意看這個(gè)貨架，每層都有斜坡，這個(gè)省力化。

當(dāng)送料員把裝滿物料的框子放在斜坡上；貨架對(duì)面操作工，取出空框子后，這個(gè)裝滿物料的框子會(huì)自動(dòng)滾動(dòng)到貨架的另一邊，方便操作工拿取，操作工不需要去搬運(yùn)。

操作工再把空框子放在最底層，讓框子自動(dòng)滾動(dòng)到貨架另一面，方便物料員取回空框子，這個(gè)過程也不需要搬運(yùn)。

看上面3張圖，注意看每個(gè)貨架的形狀不一樣。

有的人說怎么不統(tǒng)一貨架呢，這樣才好看，美觀啊。這是錯(cuò)誤的5S管理觀念。總思考美觀。

做5S管理的時(shí)候，一定是效率第一，美觀第二。

豐田裝配現(xiàn)場(chǎng)的貨架，是根據(jù)存放物料的形狀大小去設(shè)計(jì)的。

換句話說，貨架是服務(wù)擺放的物料，目的是方便拿取，提高效率。

如果貨架都是統(tǒng)一的大小，高度，層數(shù)，那么存放物料肯定不好放，不好拿，不好管理。導(dǎo)致效率就低。

寫著寫著，突然想起以前培養(yǎng)我的一位在豐田工作過18年的精益專家講的一個(gè)案例；

比如豐田建新工廠，工期是3年的話。

可能前2年都在做計(jì)劃。第3年才開始動(dòng)工。

做什么計(jì)劃呢？

大到，各車間與各車間的布局，布局流暢，生產(chǎn)過程才會(huì)降低N多搬運(yùn)，動(dòng)作等無用功。

中到，根據(jù)計(jì)劃產(chǎn)能，車間各種設(shè)備的選型及軟件模擬仿真演練。

小到，每個(gè)工序用什么貨架，用幾層，每層需要什么尺寸的盒子，都列出來。

這些計(jì)劃做好之后，模擬仿真，反復(fù)的計(jì)劃，實(shí)施，檢查，總結(jié)（PDCA）循環(huán)，沒問題，ok

第3年才開始實(shí)施，這樣基本可以一步到位，因?yàn)榍捌诮?jīng)過多論的演練，檢查，總結(jié)。

很多企業(yè)開工了又返工，圖紙邊施工邊修改

這樣成本很高。為什么沒施工之前，可以考慮，先模擬演練幾便，避免后面返工造成巨大損失。

最后留一個(gè)思考給帶大家。

為什么中國有很多馬路，挖了又修，修了又挖，今天看了樂老師這篇文章，對(duì)中國馬路挖了又修，修了又挖。你有什么思考？

可以在文章底部留言與樂老師互動(dòng)交流。

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3、樂老師簡(jiǎn)介：7年來專注企業(yè)5S管理，曾接受過日本豐田專家系統(tǒng)培訓(xùn)5S管理，并到豐田內(nèi)部參觀學(xué)習(xí)；曾服務(wù)過10多個(gè)大中型企業(yè)（食品，醫(yī)藥，石油，化工等流程服務(wù)型行業(yè)）5S管理咨詢項(xiàng)目，如果你對(duì)5S管理有疑問，歡迎與樂老師（微信kelun516 QQ 359442876）交流