上圖是豐田物流輸送車，準時化供應給各工序

按需要的數量，在需要的時間，送到需要的地方去。

不給多，避免造成生產現場堵塞，導致尋找，搬運等浪費。

很多企業物料員，巴不得把一個星期的物料都拉去生產線，然后物料員就可以悠閑的玩手機，吹牛逼。

殊不知，這樣會造成生產現場空間被占用，各工序操作被堵，導致無用功的搬運，轉運=效率低=產量低。

樂老師認為罪魁禍首的不是物料員，而是管理者意識不到，識別不了，這是重大的浪費。

樂老師今天通過豐田的貨架講解，讓大家思考5S管理，到底服務的對象是誰。

大家看上面的貨架，貨架是存放待組裝汽車零部件。

注意看這個貨架，每層都有斜坡，這個省力化。

當送料員把裝滿物料的框子放在斜坡上；貨架對面操作工，取出空框子后，這個裝滿物料的框子會自動滾動到貨架的另一邊，方便操作工拿取，操作工不需要去搬運。

操作工再把空框子放在最底層，讓框子自動滾動到貨架另一面，方便物料員取回空框子，這個過程也不需要搬運。

看上面3張圖，注意看每個貨架的形狀不一樣。

有的人說怎么不統一貨架呢，這樣才好看，美觀啊。這是錯誤的5S管理觀念。總思考美觀。

做5S管理的時候，一定是效率第一，美觀第二。

豐田裝配現場的貨架，是根據存放物料的形狀大小去設計的。

換句話說，貨架是服務擺放的物料，目的是方便拿取，提高效率。

如果貨架都是統一的大小，高度，層數，那么存放物料肯定不好放，不好拿，不好管理。導致效率就低。

寫著寫著，突然想起以前培養我的一位在豐田工作過18年的精益專家講的一個案例；

比如豐田建新工廠，工期是3年的話。

可能前2年都在做計劃。第3年才開始動工。

做什么計劃呢？

大到，各車間與各車間的布局，布局流暢，生產過程才會降低N多搬運，動作等無用功。

中到，根據計劃產能，車間各種設備的選型及軟件模擬仿真演練。

小到，每個工序用什么貨架，用幾層，每層需要什么尺寸的盒子，都列出來。

這些計劃做好之后，模擬仿真，反復的計劃，實施，檢查，總結（PDCA）循環，沒問題，ok

第3年才開始實施，這樣基本可以一步到位，因為前期經過多論的演練，檢查，總結。

很多企業開工了又返工，圖紙邊施工邊修改

這樣成本很高。為什么沒施工之前，可以考慮，先模擬演練幾便，避免后面返工造成巨大損失。

最后留一個思考給帶大家。

為什么中國有很多馬路，挖了又修，修了又挖，今天看了樂老師這篇文章，對中國馬路挖了又修，修了又挖。你有什么思考？

可以在文章底部留言與樂老師互動交流。

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1、希望我的文章能給大家帶來不一樣的思考與幫助！

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3、樂老師簡介：7年來專注企業5S管理，曾接受過日本豐田專家系統培訓5S管理，并到豐田內部參觀學習；曾服務過10多個大中型企業（食品，醫藥，石油，化工等流程服務型行業）5S管理咨詢項目，如果你對5S管理有疑問，歡迎與樂老師（微信kelun516 QQ 359442876）交流