機器人運作于精益生產
    在過去的二十年中，機器人，尤其是六軸的工業機器人越來越多的應用在大規模制造業之中。機器人的最初出現是傳統的機構學與近代電子技術相結合的產物，從1961年至今，經過五十年的發展，工業機器人產業已經日趨成熟和完善，最近五年，機器人的年銷售量都超過了五位數。機器人在很多的行業，尤其是汽車行業已經很大程度上取代人力成為第一勞動力。而汽車行業，尤其是豐田為代表的日本汽車企業，又是精益生產的發源地，70年代豐田開啟精益模式的時候，還是基于人工操作來制定一系列的標準化作業行為規范。面對機器人的大舉“入浸”，現代化的精益生產下的標準化作業又應該如何來制定，成為越個想實現自動化的精益企業面臨的挑戰。
　　1、標準化作業機器人作業標準化相比人力來說也有一個很大的缺陷，即缺少主觀能動的檢測功能。這又涉及到精益生產的另外一個重要的基礎環節，即ANDON(安燈)管理系統。
　　2、安燈管理系統安燈管理系統同樣來源于日本豐田提出的豐田生產方式，在生產線出現異常時，由一線作業人員按下報警裝置，停止正常生產，并立即觸發對應流程，以促進異常和問題的及時解決和改進，達到生產體系的整體高水平運轉。在人力操作過程中，人是有很強的主觀能動性的，可以根據拿到的物料的情況做出一個判斷，是否生產線還處于正常的狀態。
　　這樣相當于在每一個環節都有一個檢測的過程，一旦發現錯誤，就能停止正常生產。
　　而機器人，除安裝了視覺檢測系統之外，其余的并不具備自動檢測功能。不管來料如何，只要收到啟動信號，就會嚴格按照編寫好的程序步驟進行作業。這樣會導致異常的問題不能及時暴露，要等到全部流出自動生產區域后才會被發現。延誤了問題發現和解決的過程，甚至會造成大量的不良品。還是以汽車焊接為例，原本的人工打點都是流水線式一站接一站。下一站的工人除了打自己的點之外，也會看到上游所完成的打點情況。一旦發現有的車身上出現異常，如點位錯誤或是漏打少打的情況，可以及時按燈，讓不良在第一時間暴露。機器人自動點焊則沒有這樣的功能。一旦程序編寫的人員或是控制系統出現錯誤，機器人不會第一時間察覺到，還是會按照程序完成作業。直到車身流出機器人生產區，有質檢人員看到時，問題才被發現。一般這個時候，已經有幾十臺車完成了焊接，這些車輛將都會是不良品。當然，隨著機器人應用技術的不斷發展，這個問題是可以克服的。一臺加裝了視覺系統的機器人可以自動檢測需要檢測的位置，并將檢查結果瞬時輸出。一旦視覺檢測到的信號異常，整條生產線即可當即報警停線。雖然現在視覺全檢的成本還很高，但隨著技術的進步，相信將會成為精益自動化生產的必備環節。
　　3、精益自動化中的柔性只要拿到新款車型的數模，導人到離線編程軟件中去，就可以很快在電腦上完成整條焊接生產線的程序編寫。
　　這些柔性切換技術都涉及到比較精密的計算和編程。所以對于制造型企業來說，將來誰能夠精確熟練的運用這些技術，誰就能最大程度的降低成本，提高效率。這里就涉及到了專業人才的需求。
　　以真正想做精益自動化的企業，在購買機器人替代操作工的同時，也要聘請專業的人才來做設備管理。只要這樣的人才，才能夠保證自動化生產線的正常運行，才能讓機器人發揮其極致的功能，讓企業做到真正精益生產。