一、【課程背景及目的】

“精益管理”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益管理被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的管理方式之一。

本課程從精益現場改善出發，從成本降低和提升現場效率入手，以人機料法環的改善為對象，學習精益簡潔而實用的工具，全面提升QCDSM的目標，做到有效率，更有效果的工廠管理。

二、【課程對象】

總經理，部門經理、生產主管、車間主任、班組長等

四、【教學特色】

多媒體教學、現場講授、討論，游戲模擬體驗。

五、【課程大綱】

一、傳統管理的問題所在  

1.1 課程介紹

1.2 工廠的10大苦惱探尋

1.3 傳統工廠與精益工廠4大比對

1.4 大野：工廠要從現場改善開始

二．管理者的思維轉變

2.1轉變1：沒有問題是最大的問題

2.2轉變2：事前思考而不是事后彌補

2.3轉變3：管理 =日常業務 +改善

2.4轉變4：員工在干活不一定是在工作

2.4 轉變5：用科學分析替代盲目經驗主義

2.5 科學分析問題解決的訣竅

什么是問題- 不要陷入問題的誤區

明確問題  -描述問題的現況和理想狀態

分解問題  -大而化小的原則

識別起因點-問題發生的POC

找到根因 -追根溯源全面探索

貫徹實施 – 用實驗性的思維

標準化 – 橫向擴展和維持

總結反思 –給我帶來的幫助和教訓

三、改善的方法論

3.1 改善的哲學

- 改善之思想

- 5GEN之主義

- 全員之參與

 3.2 改善的起點 - 作業觀察

3.3 改善的中心 - 消除浪費

3.4 改善的對象 - 4M1E

3.5 改善的目標 - QCDSM

3.6 改善的原則 - ECRS

四、精益改善工具與績效提升的路線圖

 4.0 制定績效提升的路線圖和選擇工具方法

     - 不要為了工具而工具，舍棄以工具為中心的改善

     - 結合自身的現狀，制定績效提升的改善路線圖

     - 理清現況，明確理想目標，選擇合適的工具方法

  以下通過模擬工廠來體現精益改善工具與績效提升的關系

4.1  環的改善：5s及目視化

- 構建生產的秩序和基本規則

破除5s是大掃除的思維

5s改善的開始

整理 - 識別不必要品

整理與QCDSM之間的關系

整理的處理措施

整頓 – 恢復秩序

整頓與QCDSM之間的關系

整頓的三定

定品，定量，定位

清掃 – 消除污染源

清掃與QCDSM之間的關系

清掃與發現問題

清掃與破窗效應

清潔與維持

清潔消除源頭

素養=自律化的改善

4.2 法的改善： 作業IE分析  - 構建穩定且少人化的標準作業

     作業分析的基本流程

     作業IE分析的兩大方法

     作業IE分析三大步驟

     步驟一

作業流程分解和改善

     步驟二

作業要素分解和改善

     步驟三

節拍時間計算和人員需求數計算

     步驟四

工作流程布局群組設計

     步驟五  工作單元和工作站設計

步驟六  作業動作經濟性改善

步驟七  作業標準化

     步驟八  培訓和持續改善

4.3  機的改善：設備PM– 讓機器設備具有最高加動效率

識別設備的停機損失  

OEE的統計和分析

 故障解析的7個步驟

設備故障的有效管理MTBF

設備異常快速的維修MTTR

構建設備預防管理標準

設備預防管理基準書

設備預防管理要領書

設備預防保養任務分擔

預防管理年度計劃管理

4.4  物的改善：

流動化生產 – 創建連續流動

物的四種狀態

連續流生產的好處

識別生產流程的現況

運用流程圖來分析

識別流程中的停滯

用節拍統御生產流程     

構建連續流動生產方式

方法1亂流->整流

方法2斷裂->合并

方法3 無法合并->建立協作標準    

實現連續流生產方式

4.5 人的改善：創意工夫– 激活人的管理

員工責任心不足的障礙和動機分析

赫茲伯格的雙因素理論

員工的指導和培訓-OJT

 員工的價值發揮 –創意工夫     

超越金錢激勵的方式

用改善來實現人性化管理

本課之前的必讀書籍：

《現場改善》 日本 - 今井正明

關于改善的實踐指南，適合任何行業，系統闡釋了“現場改善”的方法論及實用工具，收錄了大量卓越的改善案例。