培訓大綱：
引子：
一盤引人思考的棋局
吸管能穿過土豆嗎？
第一部分 精益生產的來歷
1. 發明家豐田佐吉和織布機廠
2. 豐田生產方式的誕生
3. 精益屋的架構
4. 消除浪費的意義
討論：精益生產方式的誕生給我們的啟示
第二部分 精益七大浪費的管理(上)
1. 七大浪費之一：運輸浪費
l 案例表現: 無效的走動與運輸
l 運輸浪費的產生原因解析
l 消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業流動起來
討論：車間內走動最多的作業員是誰？
車間里的運輸工具有哪些？
我們車間里的其他運輸浪費狀況？
2. 七大浪費之二：動作浪費
l 案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
l 消除對策：結合人機工程學，作業臺布局優化及動作優化
討論：動作浪費有哪些危害？
我們作業過程中的動作浪費狀況？
找出車間里最不合理的作業臺？
3. 七大浪費之三：加工浪費
l 案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
l 加工浪費的原因解析
l 消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序。
討論：生產中有沒有過度檢驗的現象？
日常生產中，達不到精度要求的情況多還是精度浪費的情況多？
第三部分 制造業的現場主義
1. 三現主義
l 世界上最痛恨浪費的人
l 大野耐一的現場哲學
l 本田宗一郎手上的疤痕
2. 5個為什么
l 善于發現問題
l 發掘根源問題
第四部分 精益七大浪費的管理(下)
1. 七大浪費之四：不良浪費
l 關于不良管理的基本原則
2 絕不隱藏不良
2 不良發現得越早越好
2 必要時停線
l 不良產生的原因解析
l 改善對策的探討
討論：工廠曾發生的產品低級錯誤
車間內的首樣檢驗、巡檢是如何安排的？
企業是如何統計不良率并進行改善的？
2. 七大浪費之五：等待浪費
l 員工未必喜歡工作中的等待
l 等待的表現形式
l 等待產生的原因解析
l 改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單等
討論：如何看待“省力化”與“少人化”？
日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？
企業是如何確保供應商準時交貨的？
3. 七大浪費之六：過量生產
l 過量生產是很常見的現象
l 過量生產是最大的浪費
l 改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；以訂單拉動方式生產，等。
討論：找出車間內生產的一個瓶頸？
倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？
車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？
4. 七大浪費之七：庫存浪費
l 庫存是萬惡之源
l 庫存降低的難點解析
l 改善對策：精準的數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨
討論： 工廠內，什么物料是采購周期最長的？
有無最小庫存的管理？
供應商產線突發問題，如何解決零部件問題？
如何答復客戶訂單交期的？
第五部分 七大浪費的延伸管理
1. 防呆法的運用
l 防呆法的思路與作用
l 防呆法的舉例
2. 作業標準化
l 任何改善都需要進行作業標準化
l 作業標準化的三個原則
% 內容回顧小結
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