第一部分：精益起源與TPS介紹 1、當前企業面臨的嚴峻形勢和發展趨勢 2、中國企業為何短壽？微利時代，中小企業如何生存？ 3、如何“轉方式、調結構、促發展、保民生” 4、世界主流管理文化對比（法家、孔孟文化\儒家思想） 5、國學文化中的“精細化管理” 6、企業生產經營的關鍵—4M1E 7、推行精益生產 消滅八大浪費 成本壓縮 工廠淘金 8、什么是精益生產？--微利時代的生產方式 9、精益生產溯源-生產方式革命 10、精益生產的理論成果 11、精益生產支柱與根基：準時化和自動化 12、精益生產的發展、目標 13、精益生產的基本理念 第二部分：精益生產的五項基本原則 1、精益思想的五項原則 2、顧客確定價值 3、識別價值流 4、價值流動 5、一件流生產 6、現狀分析工具——價值流圖（VSM）分析 7、需求拉動 8、盡善盡美 第三部分: 認識和削減生產現場的八大浪費： 1、什么是浪費？ 2、增值的概念 3、精益生產追求的7個“零”目標 4、過量/過早生產的浪費 5、庫存的浪費 6、搬運的浪費 7、不當加工浪費 8、多余動作的浪費 9、等待的浪費 10、不良品、返工返修的浪費 11、管理的浪費； 第四部分: 精益工具的應用介紹 1、什么是精益企業 2、連續流 3、一個流 4、單元式生產 5、U型布置 6、布置(LAY OUT)原則 7、流程路線經濟原則 8、設備布局 9、拉動式生產 10、均衡生產和準時化生產（JIT） 11、計算節拍，確定產能 12、標準工時 13、MOD模特法 14、生產周期 15、消除生產過程中的瓶頸-木桶理論 16、平衡生產線案例 17、柔性生產 18、“水蜘蛛”作業 19、少人化生產 20、員工多能化 22、深入理解并持久推行5S/6S 23、快速反應信號 –安燈 24、快速換型SMED 25、內部時間VS外部時間 26、防錯 27、標準化 28、目視管理 29、看板 30、設備管理--TPM推行實務 31、可動率與運轉率 32、設備故障的冰山模型 33、設備的六大損失 34、阻礙設備效率的8大浪費 35、開展設備的“3M ”活動 第六部分: 現場改善的利器—IE工業工程 1、IE工業工程的定義 2、IE活動的效果 3、IE七大手法 4、IE工業工程在制造業中的應用 5、改善機制與改善文化 6、持續改善 優 先 性 7、降低成本的原則－ECRS 8、程序分析與改善 9、作業改善之要訣：5W1H ECRS 10、工藝程序圖 11、作業分析 12、人機配合動作改善 13、消除多余動作：動作經濟原則 14、作業動作“三不”政策 15、三角形原理 16、作業改善案例分析 第七部分: 精益生產推行方法  目標明確  營造氛圍  選好樣板。