改變世界的機器——精益生產（6）

此文發表2012年第8期《質量與市場》

精益生產的實施

中國第一條精益生產樣板線，是三十年多年前大野耐一到中國一汽設立的。雖然國內企業對精益生產十分重視和向往，但是，國內大多數人對精益生產仍然是一知半解，不知道如何導入精益生產，也不知道做到什么程度才算是精益公司。

我們也發現，一些公司管理層對精益生產有過高的期望，希望它像特效藥一樣，一服見效，短時間能學會應用，進而解決公司所有的問題。有些管理層認為，只要學上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。

為了讓大家對精益思想有正確的認識，不至于迷失方向，我們認為系統性地導入精益思想是必要的，即必須考慮：
　　1) 導入精益生產系統的指導原則；
　　2) 建立精益生產系統的架構；
　　3) 建立精益生產系統的步驟和方法；
　　4) 建立精益生產系統所使用的工具。

在建立精益生產系統的過程中，必須對精益思想有正確的認識。以下是導入精益生產時應遵循的指導原則：
　　1) 用簡單易懂的語言傳遞精益思想和架構；
　　2) 用簡單和可視化的方法建立精益生產系統；
　　3) 專注于流動和品質，持續改善，用速度驅動品質；
　　4) 把問題視為改善的機會，引進邏輯性的思考和方法去解決問題；
　　5) 把建立精益過程當作精益之旅和學習之旅，從中享受精益帶來的成果和成長。

目的是在短時間內（一般是三個月），大家對精益思想有正確的理解，從而建立起精益生產的樣板線，展示精益帶來的成效，進而讓公司管理層對精益生產有興趣和信心，繼續支持和投入到精益之旅。圖1是我們提出的建立精益生產系統的架構和實施五步驟。

圖1  精益生產的實施模型

步驟1：導入精益思想。

首先讓全體員工，尤其是項目組的成員，包括生產部門、產品工程、工業工程、物料管理、采購、質量等部門，了解精益思想的內涵，即精益思想的5項原則：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。

步驟2：建立現場改善的基礎，即實施5S和TPM。

有了5S和TPM的基礎，生產線的“流動”才有機會順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。

步驟3：建立不間斷連續生產的物流。

這是精益生產的重點，也是5項原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續生產，整個生產流程中需要工序平衡和物料及時供應上線，以及生產過程中沒有任何品質的問題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個流程：

ü  平準化生產

ü  供應鏈管理

ü  全面質量管理

步驟4：建立看板拉動的信息流。

在精益生產中，只有流動是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在建立信息流時，我們要建立“看板拉動”和“安燈系統”。看板拉動是豐田生產方式的特點；而安燈系統是可視化的管理工具，即通知生產線的主管和相關人員那里出了問題，需要立即解決。

步驟5：建立標準化和強調執行力。

在上述四個步驟的過程中，一些方法驗證可行后，需要把它們標準化，并確保執行，因此我們需要建立一個有“執行力”的機制。

精益生產系統追求的是價值最大化，而價值流圖（VSM）是一個很好的工具，讓我們清楚地知道沒有附加價值的浪費，進而消除浪費，讓真正的價值流動起來。在上述實施步驟1“精益思想導入”和步驟2“現場改善”的時候，就要繪制VSM現狀圖，進而了解可以改善的地方。

持續改善、全面質量管理、目視管理是整個導入過程中的關鍵因素。5S和價值流圖的繪制是導入精益生產系統初期有效的工具，也是導入精益生產系統之后，檢驗精益生產系統最簡單的方法。以下是我們整理的世界一流精益工廠的20個標準：

1） 生產方式是單件流。

2） 車間不需要使用叉車、起重機和天車。

3） 生產線上使用防錯法和止通規來檢驗。

4） 產品和工人在生產時不需要離開生產線和工作區。

5） 流程不會回流或逆轉。

6） 標準作業組合表已具備。

7） 標準作業系統已制定，以避免物料短缺。

8） 交叉訓練和標準作業組合表使每一人能做多件事（多能工）。

9） 生產線沒有垃圾桶，確保物料不需拆包裝和拆捆綁線等動作。

10） 流動生產線有節拍。

11） 機器不會故障停機，每日檢查和全面預防保養依計劃執行。

12） 質量診斷過程用于日常的質量改善活動。

13） 使用價值流，清楚地知道瓶頸并優先處理。

14） 生產區域沒有坑洞和高臺。

15） 沒有多人共同操作的工序。

16） 物料和物品的高度不高于一米五。

17） 盡可能把測試往前工序移。

18） 盡可能利用副線，縮短主生產線的長度。

19） 管理者和操作者必須在整個產品周期內遵守以上規則。

20） 使用安燈系統。