精益生產的基礎：5S

5S活動源于日本，早在1950年，日本勞動安全協會就提出口號：“安全始于整理、整頓，終于整理、整頓”。當時只推行了前兩個S，后來又逐步提出了其它的3S，即清掃、清潔、素養，成為現在的5S，著眼點不僅限于安全，而且擴大到環境衛生、效率、質量、成本等方面。

系統的5S方法是由日本JIT經營研究所平野裕之發展的，并被作為生產系統整體方法的一部分。平野提供了一整套清晰定義的5S分步改進計劃，即一步接一步地分5步進行。一般西方公司人員總是先決定工作區域的工作流水線和物料、工具的定位，然后再考慮移動那些跟過程無關的東西——儲存到其它地方或徹底清除。平野對整理和整頓作了清晰的區分，并明確提出，任何在清理與過程無關的東西之前、就決定工作流和布局的做法，都會導致非最優化的方案。

5S要點

一談到5S，很多人會想當然認為不過是掃掃地、扔扔垃圾而已，其實5S的內涵遠非如此。5S的定義是：維持和改善工作場所的系統方法；所有員工保持工作環境整潔的文化；精益和其它改善的基礎。5S的基本內容如下：

·   第一步整理(Seiri or Sort) ：1）制定“要”和“不要”的判別基準，將工作場所任何東西區分為需要的和不需要的，并明確地嚴格分開；2）對于現場不需要的物品，要堅決盡快清理出生產現場，如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等；3）徹底檢查工作場所（范圍），如車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，達到現場無不用之物；4）給不必要的物品貼上或掛上紅牌，并暫時存放在指定的地點，以便后續處理。整理的目的是騰出空間，防止誤用、誤送，塑造清爽舒適的工作環境，達到消除浪費。

·   第二步整頓(Seiton or Straighten)：1）對現場留下的物品分門別類，科學合理布置和整齊擺放，消除混放；2）明確數量，并進行有效地標識；3）根據使用頻率放置物品，以方便、快速取用所需之物。整頓的目的是科學布局、一目了然、取用方便、易于維持，實現流程合理化。整頓的“三定”原則：定點(放在哪里合適)；定容(用什么容器、顏色)；定量(規定合適的數量)。整頓的“三要素”：場所(物品的放置場所原則上要100%設定、物品的保管要三定、生產線附近只能放真正需要的物品)；方法(不超出所規定的范圍、易取)和標識(放置場所和物品原則上一對一標識、現物的標識和放置場所的標識、標識方法全公司要統一)。

·   第三步清掃(Seiso or Sweep or Shine)：1）把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常；2）保持工作場所干凈、亮麗的環境。清掃的目的是創造愉悅的心情；穩定品質；減少工業傷害。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養。清掃也是為了改善，當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。

·   第四步清潔(Seiketsu or Standardize)：1）創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作；2）車間環境要做到清潔，人本身也要做到清潔；3）要使環境不受污染，進一步消除混濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅發生安全事故的根源和職業病；4）建立現場5S責任表和定期檢查制度，將檢查結果公布和張貼。清潔是對前三項活動的堅持與深入，即將上面3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。清潔的目的是形成制度，定期檢查，貫徹到底。

·   第五步素養(Shitsuke or Sustain or Systemize)：通過努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是5S活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。有人說，習慣是知識、技能和愿望的交匯點和統一體。據統計，一個良好的習慣養成，平均需要21天，因此管理層必須要做表率，讓員工知道管理層的決心和衡量標準。素養的目的是培養具有好習慣、遵守規則的員工，提高員工文明禮貌水準，營造團體精神。

由于5S活動的大規模普及，其內涵也得到了擴展。比如，有的企業增加安全(Safety)，形成了6S；也有增加安防(Security)，形成了7S；還有企業增加了滿意(Satisfaction)，成為8S。

·   第六步安全：在檢查5S的同時，將安全隱患找出來，以便消除和預防安全事故。

·   第七步安防：要識別和發現公司的商業風險，如固定資產、物料、人力資產、商標、知識產權、IT、外部供應鏈等，確保公司商業安全。

·   第八步滿意：只有員工對持續改進的滿意和參與才能保證一直維持改進的結果。沒有充分利用知識、才能和人力資源可能是最有危害性的浪費。

另外，還有一些企業根據自己的喜好，加上了習慣化(Shiukanka)、堅持(Shikoku)、節約(Save)、速度(Speed)、服務(Service)、學習(Study)、共享(Share)和等，形成了10S、12S等。摩托羅拉曾提出10S管理法，即整理(Sort)、整頓(Set in Order or Straighten)、清掃(Shine)、標準化(Standardize)、紀律(Strict)、安全(Safety)、安防(Security)、堅持(Stout)、多技能(Skills)和精簡(Streamline)。

美國聯合技術公司在原來5S的基礎上，增加了精神(Spirit)，稱為新5S。新5S強調員工的精神狀態，認為差的5S會使一個心情好的人變成心情壞的人；好的5S會使紛亂的心態變好；心情愉悅和精神飽滿才可創造出優質產品。

5S意義

5S最重要的作用是建立顧客的第一印象和對公司的信心。試想，一個連5S都做不好的企業可信嗎？第一印象為什么很重要？因為你永遠沒有第二次機會去重新建立第一印象。顧客在進入工作區時，5S狀況是影響顧客第一印象的關鍵。在心理學上， 有一個首因效應，即第一印象對人的認知具有強烈的影響。有調查顯示，當男女雙方在初次會面的時候，80%的人第一眼就決定了是否要進一步交往。

除了顧客，工作區5S狀況也是影響員工士氣的關鍵。一個使人“精神爽快”的環境，員工才能生產高質量的產品。員工如果沒有精神爽快的感覺，工作就會漫不經心，缺乏激情創造新事物。一個不能使人精神爽快的工作區，會使人的頭腦變的遲鈍而無法小心謹慎、仔細。美國社會心理學家庫爾特·勒溫曾提出：行為是個人和環境的函數，即B = f (I, E)。

5S管理可以大大改善質量表現，特別是對環境要求較高的企業，如電子行業和精密儀器行業。推行5S最明顯的效果是提高生產效率，因為所有的設備都處于最佳狀態，所有的物品擺放都井井有條，所有的工具都隨手可得，員工不用花時間去找工具和物料。另外，5S可以改善企業形象，形成良好企業文化，提高員工士氣，縮短作業周期，保證交期，減少安全隱患，預防安全事故，養成節約的習慣，降低生產成本。

11.2.3  5S實施

大家都有這樣的體會，做5S看起來容易，做起來難。問題在于對5S的意義認識不足，缺乏系統的方法，沒有制度化作保證。對于5S實施，以下方法是非常有效的：

1）管理層驅動：任何的改進，首先都必須是由管理層驅動的。因為只有領導層重視，員工才會認為是重要的。一個工廠的5S標準，基本上就是這個工廠的領導者的標準。因此，作為領導者，要積極參與5S活動，作5S表率，要成為“指責高手”，隨時指出不合要求的地方，如為什么東西亂放？為什么沒有劃線定位？為什么設備有漏油？久而久之，員工會感知到管理層非常重視現場管理，不敢馬虎。同時，管理者要提供資源，給予員工時間推行和維持，表彰先進。總之，領導的態度決定一切。

2）引爆點原則：1994年，新任警察局長布拉頓開始治理紐約，他從地鐵的車箱開始治理。車箱干凈了，站臺跟著也變干凈了；站臺干凈了，階梯也隨之整潔了；隨后街道也干凈了，然后旁邊的街道也干凈了，后來整個社區干凈了，最后整個紐約變了樣。現在紐約是全美國治理最出色的都市之一，這被稱為“紐約引爆點”，與此相對的是“破窗理論”。5S活動也一樣，先找一個地方試點，以此作為5S的引爆點，帶動其它地方的5S改進。

3）定點照相：就是對同一地點，同一方向，進行持續性的照相，其目的就是把現場不合理現象，包括作業、設備、流程與工作方法予以定點拍攝，并且進行連續性改善。

4）速戰速決：對發現的5S問題，應在短期內盡快改善，以顯示5S改善的決心和動力，從而對員工的行為產生積極的影響。

5）定置管理：由日本青木能率（工業工程）研究所青木龜男先生始創，即將需留下的東西，清楚定義儲存空間、位置、數量等。如手推車必須放到指定的劃線區域；原材料采用兩箱系統；半成品放在指定位置；工具擺放采用影子工具箱(Shadow Box)等(圖1)。

圖1  定置管理

6） 便利原則：工具和物料盡可能放在操作者附近位置。

7）可視化工廠：現場人員一眼就知道何處有什么東西，有多少數量；同時將整體管理的內容、流程、訂貨、交貨日程與生產排產計劃，制作成看板(Kanban)，使工作人員易于了解，以進行必要的跟蹤。如采用兩箱系統(Two-Bin)，生產人員和物料人員可以隨時直觀地了解產線物料的庫存狀況；將設備儀表的正常范圍標識出來，操作者一眼便知設備參數有無異常。另外，運用顏色管理，將復雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，呈現問題的本質和問題改善的情況，使每一個人對問題有相同的認識和了解。比如，不同進貨日期的原材料，可用不同顏色的標志，以便做到先進先出(FIFO)；不同生產區域采用不同的顏色，員工可以清楚知道每個區域的要求，如ESD、高壓、化學品等區域。

8） 5S競賽：每次檢查后，進行打分排名，前兩名給予獎勵、后兩名則掛黑旗，檢查結果要在公示。

9）預防原則：5S實施有三個階段，前一星期為初始關鍵期或咬牙堅持期，后一個月是習慣養成期，再后一百天是鞏固期或享受成果期。5S的最高境界是自維持和預防化，即讓5S成為公司的基因和普遍接受的文化。