《簡便自動化（LCIA）改善技術》
從精益生產，到精益管理，再到精益自動化的技術
自動化(JIDOKA)不僅當異常狀況發生時，設備（生產線）自動停止或作業員使之主動停止下來，而且結合了本公司產品和技能（Know-How），由本公司員工自主開發的低成本、智能化的設備裝置，來實現少在庫、高品質、少人化的目標。人字邊的自動化(JIDOKA)與及時生產（JIT），并稱為豐田生產方式(Toyota Production System)的兩大支柱。
簡便自動化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字邊自動化的基礎上發展起來的自動化技術，然而國內企業在追求精益生產時往往更加偏重于JIT及時生產。JIDOKA人字邊的自動化，則受到許多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更會誤以為就是一般意義上的自動化，更無法理解簡便自動化（LCIA）。
本課程從TPS豐田生產方式的不可分割的兩個支柱（JIT&JIDOKA）的本源出發，不僅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的獨特作用，和與普通意義的自動化的區別所在，在此基礎上再去理解和掌握簡便自動化（LCIA）就不難了。也就是說，簡便自動化（LCIA）就是精益自動化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技術與現代自動化的科學技術有機結合的一門技術。
課程有效的詮釋了簡便自動化（LCIA）技術背后深刻“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災害”所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現代自動化科技技術相結合所產生的巨大力量對企業生產模式的改變所產生的巨大價值。
本課程希冀能徹底改變傳統自動化設備，盲目追求高速度、大產量及泛用化的高成本的設計觀念；而能朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領域發展實現。
培訓目標：
——深刻領會TPS的兩大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，深刻感知TPS給企業帶來低成本、高效率、高品質、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產方式的變化；
——徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災害”所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術；
——徹底認識傳統自動化技術的特點，發展方向，以及在生產的應用情況；
——理解簡便自動化（LCIA）所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現代自動化科技技術相結合的特點和帶來的革命性的效果；
——結合客戶的需求和案例分析與學員互動，給出建議和思路。
培訓對象：制造型企業生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業工程、設備工程、車間現場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等。
培訓教材：（自編）
培訓日期：（待定）
培訓時間：2天（共計12課時）。
培訓地點：（待定，培訓教室應較寬敞，教學設備齊全，音響效果良好。）
培訓方式：理論講解、案例分析、現場互動、管理游戲、現場輔導
課程內容綱要：
一．TPS與自働化（JIDOKA）
TPS的發展歷程與TPS精益生產全景圖
TPS的二大支柱：JIT（即時生產）與JIDOKA（人字邊的自動化）
JIT與一個流（One-Piece-Flow）
豐田佐吉的自働織布機與自働化的起源、定義
自働化改善的起點：浪費徹底消除與價值流識別
浪費的3種形態3M Loss
現場七大浪費
消除7種浪費的步驟
生產中的浪費之源
浪費與價值、價值流動
價值流圖：關注浪費、關注流程
生產流程優化：平準化生產與均衡化生產
作業改善（IE）與作業自働化
設備改善（TPM）與設備自働化
二、自働化
自働化（JIDOKA）的定義
自働化與自動化同與不同
自働化與自動化的差異
l 設計面的差異
l 功能面的差異
l 管理面的差異
自働化與低成本自動化
自働化的目的、功能、特征
自働化的基本思想及設計的基本原則
自働化效果的評價方法
自働化（JIDOKA）：高品質、低成本=高生產性
工序內造就質量
質量要在生產工序內制造出來
l 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
l 自工程完結
l 標準化作業
l 防錯防呆技術
迅速對應異常
l 什么是異常？能否發現異常？需要多少時間才能發現異常？
l 建立判斷異常的標準
l 對待異常的態度：自働化可以實現三不政策
l 處理作業的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）
l 防止再發及未然防止:5個Why
人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守
工序的可視化
可視化管理
l 零部件、治具存放場所的標識管理
l 最大最小量和先入先出控制
l 生產管理看板
l 目視管理的實例與水平
視頻、案例分享
三、“少人化”生產
自働化與少人化：
l 簡單的工作不要讓人去做
l 連續的工作人無法去做
“少人化”的定義：即用最少的人數、用最低的成本生產市場需要的產品數量。
“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備）
“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一
實現“少人化”的前提條件
l 區別作業改善與設備改善：先作業改善 → 再設備改善
l 區別工具（Tool）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備（24小時*365天）才叫機器
l 區別人工與人數：追求“一人工”作業 、消滅不足人工或零頭人工
l 區別省力化、省人化、少人化：省力化（減少勞動強度）、省人化（在未消除浪費的前提下減少人員）、少人化（消除浪費的一人工化）
從省力化到省人化、再到少人化：
l 省力化：作業改善IE（動作改善、流程改善、產線平衡）
l 省人化：設備改善TPM（人機分離、自主保全、專業保全、設備的MP設計、防錯設計）
l 少人化：聯合“U”型布局、多能工、全能工、萬能工、一個流
多余人員的處理
四、防錯法
防錯法對TPS的貢獻
自働化與防錯法：工序內造就質量
防錯法概述
l 防錯法的定義
l 防錯法的主要作用
l 防錯法的實施原則
失誤與缺陷
l 失誤是原因、缺陷是結果
l 失誤是可以預測的
l 生產過程常見的失誤現象
l 常見的人為錯誤因素
防錯與檢測
l 防錯：將要發生
l 檢測：已經發生
l 差錯預防
l 防錯原理
l Pokayoke的基本方法和模式
l 防錯的四個等級
l 防錯檢測技術
l 品質的5不原則（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）
防錯十大原理
防錯裝置
防錯法實施步驟
實現零不良的基本原則
零不良源流管理的戰術
五、自働化的應用-簡便自動化（LCIA）
何謂簡便自動化（LCIA）
不是“簡易”而是 “簡便”
簡便自動化的目的
l 不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
l 提高面對顧客的個性化需求的能力
l 更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
簡便自動化的六大基本條件
加工作業的簡便自動化
加工的自働化：區別人工動作與機器動作
l 加工作業簡便自動化概念及導入方向
l 加工作業簡便自動化改善方法
組裝作業的簡便自動化
l 組裝作業簡便自動化概念及導入方向
l 組裝作業簡便自動化改善方法
定位停止系統
l 什么是定位停止系統
l 實現定位停止的必要條件
l Andon板和呼叫燈
l 定位停止系統的實施及案例
搬運的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運
六、 生產線設備布置的自働化
生產線設備布置規劃的精益思想：少量、小線、多線化
設備的MP設計
自働化機器設計的基本原則
l 短而垂直的生產線布置
l 復數整流的生產線布置
l 作業容易的生產線布置
l 一次生產一個的設備
l 正面狹窄的設備
l 物流容易的設備
l 容易移動的設備
l 有機動性的設備
l 能快速開工的設備
l 沒有無馱(MUDA)的設備
l 具轉用性的設備
l 不要巨艦大炮的設備
l 能夠停止的設備
l 保全容易的設備
生產線自働化
擴展自働化：工序自働化（點）、生產線自働化（線）、工廠自働化（面）
七、 成功案例—自働化的實施（某電氣生產線自働化改造設計）
產品的加工流程了解
傳統生產線布置及弊端
改造步驟1：從平行生產線到垂直生產線
改造步驟2：從大流量到小流量
改造步驟3：從單線化到多線化
改造步驟4：從批量流到一個流One-Piece-flow
改造步驟5：盲腸化、一人化、無人化
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