【課程背景】：
全球優秀企業都在做什么？
國內優秀企業都在做什么？
由于人力資源成本高企,招工越來越難,客戶的質量意識越來越強,可我們的管理模式還處在10年前的狀況：我們的制造成本居高不下，我們的產品質量問題多多，我們的交貨總是無法按期完成。每天救火的狀況如何改變，這樣下去企業該怎么辦？我們的生存空間在哪里？
“物競天擇，適者生存”，“精益生產”管理應該是制造型企業當前贏取市場的理想選擇。
“精益生產”是當今最具有競爭力的生產運營方法論與管理體系，已經成為越來越多全球大企業卓越運營體系的核心理念之一。隨著制造企業間的競爭愈來愈激烈，精益生產已成為公司卓越運營競爭戰略的重要組成部分。與大批量生產相比，精益生產只有：1/2的工人、1/2的制造空間、1/2的工具投資、1/2的設計工時與1/2的現場庫存等，通過一整套精益改進方法論，應用強有力的精益改進工具，幫助企業逐步消除生產運營中的一切浪費，在適時滿足客戶需求的同時最大限度地降低庫存水平和成本，提高設備和人員的利用效率。
為什么值得您參加？
l 或許您曾經了解過精益生產，但不知道如何將它與實際生產活動有效結合起來
l 或許您正在運用各種精益生產的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產，但不知道如何把這些工具結合在一起，達到更高的精益目標
l 或許您正在推動精益生產的各種項目，但很多現場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產，推不動！
l 或許您在項目改善過程中，發現改善活動總是頭痛醫頭，腳痛醫腳，不能系統化，不能實現持續改進，或許您了解過優秀企業的做法，但沒有親臨現場考察與體驗。
【培訓收益】：
◆掌握精益生產的核心思想精髓，如何通過推行精益生產來降低成本，提升品質，縮
短交貨周期，提高經營業績，打造企業的核心競爭力；
◆學習運用并掌握精益生產管理的常用工具，特別是， 如何識別真正的浪費（MUDA)；
如何徹底消除浪費的精益工具；
◆學習運用并掌握精益系統管理工具，如：SMED，CELL，TPM,VSM價值流，整流化，
品質源流管理，一個流，拉動(PULL)等精益工具。
◆精益生產項目推行步驟：
1、項目調研準備與項目啟動；
2、項目中短期計劃的制定；
3、項目進度管理與控制；
4、項目階段性總結；
5、項目實施過程中的問題與解決。
【課程時間】：
2天（12小時）
【培訓對象】：
企業總經理、生產副總、生產部長、工程師、中高層管理人員。
【培訓課程提綱】
【課程大綱】：
第一篇、精益思想及精益生產的重要性（3Hr）
一． 當前制造業的背景和前景
1. 國內制造企業面臨的問題
2. 國內制造企業的倒閉潮
3. 中小型制造企業的出路在哪里
4. 開源節流：中國制造企業的生存之道
l 多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value）
l 快：更快的速度---（Delivery）
l 好：更好的質量---（Quality）
l 省：更低的成本---（Cost）
節流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理
5. Q、C、D管理的利器：精益生產
二． 精益思想的基本原則
1. 價值的確定
分組討論：
l 貴公司的產品價值何在？
l 最大的價值在哪？
2. 價值流的識別和分析
分組討論：
l 寫出并分析貴公司的價值流程有哪些特點？
l 哪些是增值的，哪些是不增值的？
l 計算增值比。
3. 增值過程的流動
分組討論：
l 如何理解“流動”？
l 貴公司價值流中存在哪些“流動”的問題？
4. 客戶拉動
5. 盡善盡美
三． 總結精益生產的重要性
1. 不同力量主導的生產方式比較
2. 精益生產與批量生產的本質區別
3. 個性化需求環境下精益生產的必然性
4. 各種對精益生產的認識誤區
學員分組討論：自己的企業為什么有必要做精益生產，講師點評
第二篇、如何識別和消除七大浪費(Muda)(3Hr)
一． 七大浪費之一：運輸浪費
1. 案例表現: 無效的走動與運輸
2. 運輸浪費的產生原因解析
3. 消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業流動起來，10勘
4. 分組討論：
l 車間內走動最多的作業員是誰？
l 車間里的運輸工具有哪些？
l 我們車間里的其他運輸浪費狀況？
二． 七大浪費之二：動作浪費
1. 案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
2. 消除對策：10手
3. 分組討論：
l 動作浪費有哪些危害？
l 我們作業過程中的動作浪費狀況？
l 找出車間里最不合理的作業臺？
三． 七大浪費之三：加工過程中的浪費
1. 案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
2. 加工浪費的原因解析
3. 消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序。
4. 分組討論：
l 生產中有沒有過度檢驗的現象？
l 日常生產中，達不到精度要求的情況多還是精度浪費的情況多？
四． 七大浪費之四：不良浪費
1. 關于不良管理的基本原則
l 絕不隱藏不良
l 不良發現得越早越好
l 必要時停線
2. 不良產生的原因解析
3. 改善對策的探討
4. 分組討論：
l 工廠曾發生的產品低級錯誤
l 車間內的首樣檢驗、巡檢是如何安排的？
l 企業是如何統計不良率并進行改善的？
五． 七大浪費之五：等待浪費
1. 員工未必喜歡工作中的等待
2. 等待的表現形式
3. 等待產生的原因解析
4. 改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單等
5. 分組討論：
l 如何看待“省力化”與“少人化”？
l 日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？
l 企業是如何確保供應商準時交貨的？
六． 七大浪費之六：過量生產
1. 過量生產的表現形式
2. 過量生產是最大的浪費
3. 改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；以訂單拉動方式生產，等。
4. 分組討論：
l 找出車間內生產的一個瓶頸？
l 倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？
l 車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？
七． 七大浪費之七：庫存浪費
1. 庫存是萬惡之源
2. 庫存降低的難點解析
3. 改善對策：精準的數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流
4. 分組討論：
l 工廠內，什么物料是采購周期最長的？
l 有無最小庫存的管理？
l 供應商產線突發問題，如何解決零部件問題？
l 如何答復客戶訂單交期的？
晚上分享：
1. 消化學習內容，分享學員在自己的企業是如何消除浪費的，對精益及MUDA有沒有偏差，如何糾偏；
2. 學員個性化問題分享及輔導
第三篇、豐田生產方式（TPS）的系統工具(3Hr)
一． 豐田生產方式（TPS）的理念
1. 不降低成本，就無法獲得利潤
2. 徹底消除浪費，創造價值
3. 只對銷售部分進行流動制造
4. 平準化制造
二． 豐田生產方式（TPS）的二大支柱
1. 準時化生產（Just In Time）
l 產線工程的整流化
l 產線按節拍（TACT）生產
l 產線后工序拉動
2. 帶人字邊的自動化（Jidoka）
l 產線的高可靠性
l 產線的高效率性
l 產線的高柔軟性
三． 簡便自動化（LCIA）
1. 何謂簡便自動化（LCIA）
l 不是“簡易”而是 “簡便”
2. 簡便自動化的目的
l 不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
l 提高面對顧客的個性化需求的能力
l 更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3. 簡便自動化的六大基本條件
4. 加工作業的簡便自動化
5. 組裝作業的簡便自動化
6. 搬運作業的簡便自動化
四． 單元（CELL）生產方式
1. CELL生產模式的優點
l 多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態
l 生產時間短
l 在制品存量少
l 占用生產面積小
l 易暴露問題點
l 容易適應市場與計劃的變更
l 有利于保證產品品質
l 有利于安全生產
l 不需要高性能的、大型化的設備
2. CELL生產模式的特點
l 按產品別布置的生產線
l 多制程的生產方式
l 固定的、單一的物流
l 采用穩定性好的小型設備
l 產品單件流動
l 作業員一人多崗
CELL生產線錄像分享
第四篇、中國企業實施精益生產路線圖(3Hr)
（一）實施精益生產的基礎工作
l 實施或完善5S和目視化管理工作
l 5S和目視化實施案例
l 不斷完善好相關標準化工作
l 標準化管理實施案例
（二）實施精益生產步驟
l 企業老板和高層意識的改變
l 建立強有力的職責分明的實施團隊
l 實施精益生產方法和工具的培訓
l 應用精神/物資激勵發動全員參與
l 結合本企業實際，找好實施精益生產的切入點
l 應用PDCA循環不斷推進精益生產，持續改善
（三）實施精益生產成功案例
學員分組討論：如何在本企業實施精益生產，講師點評
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