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很多工廠企業都會有這樣的疑惑：為何我們的生產效率始終提不上去，制造成本始終降不下來呢？面對這個問題，我們可以應用價值流管理，通過價值流圖分析企業生產流程，這意味著要從全盤看待問題，而不是集中于某個單獨的過程，意味著將改變整體，而不僅僅是優化某個部分。
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價值流圖分析可以是針對企業的活動進行分析和改善，也可以從供應商出貨起到顧客收貨為止的整個價值流的分析和改善。價值流圖示意圖在價值流分析中，有一套約定俗成的符號供繪制價值流圖之用，使用者只要經常運用，就能輕易掌握。
價值流圖分析法一般先對運作過程的現狀進行分析，即所謂“當前狀態圖”。從顧客一端開始，首先要了解顧客的需求情況及節拍Takt，因為Takt決定了生產各個工序的節拍。生產節拍不能滿足Takt的要求，就有可能導致過量生產或停頓、生產不足或延遲，這些都是浪費。延遲發貨還會導致顧客的不滿意，造成進一步的信譽損失。然后研究運作流程中的每一道工序，從下游追溯到上游，直至供應商。
分析每個工序的增值和非增值活動，包括準備、加工、換型、庫存、物料轉移方法、質量狀況、停機次數、班次、人數等等，記錄對應的時間。接著要了解和分析物流信息的傳遞方法和路徑，包括顧客到工廠、工廠到供應商、生產物料計劃到各工序的信息傳遞情況，生產計劃是如何下達的。
最后，有了上面的資料，就可以計算出整個運作過程的生產周期（TotalProductCycleTime）以及相應的增值時間。通常，人們會發現改善之前增值時間只占Tpct的很小比例，遠不足5%。
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有了“當前狀態圖”，管理人員一般都能比較容易地判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改善提供目標。“未來狀態圖”是以精益思想為指導，按照企業的實際情況，為未來的運作模式指明方向，設計新的精益流程。
所謂“未來狀態”，也僅僅是基于當前的技術和認知水平，在一定時間內可以達到的較為理想的目標。隨著人們技術和認知水平的提高，原來的目標又變得不理想了，人們又進入了一個更高層次的改善循環。如此往復，正是精益思想中“與完美競爭，永無止境”的精髓所在。
工廠企業在使用價值流圖分析的時候一定要避免以下這些價值流圖析應用的常見錯誤：
1、選錯跟蹤對象
大家很清楚在做價值流圖析的時候，選擇跟蹤的對象是產品或者服務。假設自己是流程中流動的一件產品，觀察在形狀、功能、包裝會發生什么改變。在一般的制造業流程中，作為實物形態的原料，半成品和成品都還比較清楚，不容易出現錯誤。但在服務業或者行政辦公室的環境下，有時候就會犯錯誤。因為在服務業環境中，在某些環節的人會離開或轉移工作，“產品”實際上已經發生了改變或轉移，但我們會仍然堅持跟蹤原來的對象。
2、紙上談兵
指的是在沒有實際生產產品或提供服務的情況下去做價值流圖析。有時候某些產品并非經常生產，或者碰巧最近一段時間沒有生產，或者生產周期太長，但又需要分析其價值流（有時是來自客戶的壓力，有時是來自管理層的壓力）。于是有人在沒有“看”到的情況下，依靠現有的作業數據和工程標準（例如生產部或IE部門提供的數據）完成了價值流圖析。更有甚者，還以此計算出了項目所取得的所謂“收益”！
3、道聽途說
這一點跟第二點有點類似，指的是待在辦公室里而沒有深入到現場觀察就完成了價值流圖析。輔導過許多企業干部，他們一般處于企業中層管理位置，發現他們在很多時候都不太愿意深入實踐。在普遍使用計算機的今天，很多數據都會存儲在電腦里。在描繪價值流圖時，有些人不愿意深入到車間第一線去觀察，而寧愿呆在辦公室里調用電腦里的數據（如庫存量）。還有一種情況是喜歡聽別人提供的現場數據（例如叫下屬去查找數據，然后回來匯報），但這些數據本身未經確認，具有很大的差異性。從技術的角度而言，有些數據的確是可以從文件或電腦儲存的數據中獲得，可以把大體的流程圖拼湊出來。
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4、重復計算時間
在準備把觀察所得填進數據框(information box) 時候，請務必要考慮清楚什么是流程步驟，什么應該放進數據框，什么不應該。例如發生的換型時間 (Changeover time)，大家都知道要放進數據框，因為書上都是這樣講的。但仍然有人不明白為什么不單獨列出來，在前置時間 (Lead time)上有個單獨的記錄。
5、忽略共享資源
在很多情況下，流程中存在著共享資源。共享資源指的是支持 / 服務超過一個產品族的資源，有可能是人，有可能是整條組裝生產線，也有可能某臺機器。當你面對數百種產品許多的產品族時，則有可能會發生錯誤，漏掉或忽略掉一些產品族了。所以一定要留意是不是共享資源。請記住正確識別共享資源，否則會導致一些重要的計算錯誤，如節拍時間和周期時間都會算錯。
6、產品族 (系列) 混淆不清。
在批閱企業遞交的價值流圖時，有時候會發現主價值流圖上有很多小的價值流進進出出，看起來非常的復雜，增加了分析的難度。這種問題的發生主要在于開始圖析之前的產品族分析沒有做好。一般認為研究對象的流程處理工序達到80%以上相同的就可以判為同一個產品族。在分析過程中，如果沒有很好的識別流程中的共享資源，也沒有很好的跟蹤適當的產品或人的流向通常都會導致價值流圖非常復雜，不能反映產品族的真正情況，甚至會在錯誤的路徑上越走越遠。
很多工廠企業在推行精益生產管理失敗的原因是沒有明確規劃精益之路，甚至于沒理解精益價值流的特征，因此在進行“點改善”的時候造成浪費，卻沒有達到“系統改善”的效果。所以，工廠企業在進行精益價值流的推行工作時必須了解自身企業的特點，做到有的放矢，才能將精益生產管理落實下去。
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以上就是今天和大家分享的內容，大家對工廠企業進行價值流管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，別忘了轉發朋友圈哦~
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