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在工廠企業的生產管理工作中，提高生產效率一直是我們關注的重點，因為同樣的投入，在高效的生產運作下，能夠產生更高的效益回報。所以在工廠企業中導入精益生產管理，我們都是從減除浪費開始。陳曉亮老師認為，要實現精益生產的第一步，也是關鍵的一步，就是減少必要的浪費和消除不必要的浪費。
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我們在減除浪費的推進改善方法中，有作業改善、設備改善、布局改善，等多種方法。今天小編我就圍繞作業改善的內容進行一些簡單的介紹，希望能夠給大家一些幫助。
首先我們要明白的是，所謂作業改善就是為了使“物”順暢流動的改善方式。這里面就包含了將人與設備的工作分開，消除設備的動作浪費和改善設備使作業更加容易進行等工作。
我們通過進行作業分析工作，可以有效的提升作業效率。作業分析，顧名思義就是把所有涉及員工作業的環節進行分析，這個更注重的是主作業環節，就是你的公司產生直接價值的作業環節。進行作業分析首先要掌握一些知識：
第一、七大浪費。包含動作的浪費、庫存的浪費、搬運的浪費、過渡加工的浪費、不良品的浪費、等待的浪費、在制品的浪費。
第二、人體工程學。手指、手腕、小臂、大臂、轉身、移動、彎腰等活動的經濟性原則。
第三、自動化技術。什么樣的作業可以轉化成機器自動化作業，人機結合自動化作業。
第四、節拍測時方法。要搞明白如何對作業作業內容進行測時，并對測量的數據進行有效的整理。
第五、作業平衡。如何實現線平衡的方法，基礎的ECRS原則，計算線平衡率的方法。
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在進行作業分析工作時，我們可以通過以下的一些手法進行：
1、現場寫實，就是把現場實際作業的情況進行整理，這里要制作寫實的臺賬，確定寫實的方法，我們最常用的方法是攝像法+現場作業觀察法。寫實的時候不僅要記錄現實情況是什么，更重要的是發現現實情況的問題，并思考可以改善的方案。
2、作業分析表是進行作業分析的最有效工具，作業分析小組根據現場寫實數據和視頻對作業環節進行分析，找出不合理的作業環節，并討論如何進行改善，確定改善優先級，明確改善計劃。
3、生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡的效率損失以及生產過剩。 生產線平衡是一門很大的學問，生產線平衡直接關系到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。改善后的作業重新ECRE，并考核線平衡率。通過這一系類的改善，線平衡率會提高，生產節拍會降低，由此也就會提升生產效率。
4、作業浪費的消除。智慧的工作與單純的動作，在生產現場，物品的放置、搬運和尋找等動作都不能產生價值，它們只能稱之為單純的動作，和產生價值的工作是不同的。在一般企業里，像這種不產生價值的浪費動作在整個生產中占到70%。智慧的工作在生產過程中能夠產生附加價值，提高效率，減少浪費；降低工時與偷工減料，在導入豐田生產方式的時候，會經常聽到影響產品品質的傳聞，這是因為混淆了降低工時和偷工減料的概念。降低工時是指在生產制造過程中減少不必要的動作浪費。偷工減料是指沒有做應該做的事。
5、5個WHY，在生產現場，僅僅依據5W1H（When、Why、Where、Who、What、How）從事物的6個方面進行提問是不夠的，還需要反復追問為什么，不斷深入，最終找到真兇。例如：當一臺機器不轉動了，你就得問：為什么機器停了？為什么超負荷了呢？為什么不夠潤滑？為什么吸不上油來呢？為什么磨損了呢？
6、系統效率提升，執行順流生產。亂流生產，在亂流生產方式中，以設備為中心進行布局，在工序繁多的情況下，由于不清楚制造順序，在產生不良時不能夠及時找出原因。順流生產，在車間內部以工序流程為中心進行布局，物品按照工序不停地在流動，即使產生了不良品，也能及時發現不良品產生的時間、工序及原因的生產方式。
7、制造業面臨著多品種、小批量、短交期的壓力，傳統的批量生產已經不能適應市場需求。一個流生產指從來料到成品，每道工序只有一個工件在流動，并且整個加工過程始終處于不停滯、不堆積的流動狀態，減少過程中的在制品，使浪費、偏差、不合理無處躲藏。
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以上就是今天和大家分享的內容，大家對如何做好作業改善工作有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，別忘了轉發朋友圈哦~
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