一、精益生產理論的發展歷史

1.        工業工程學科的誕生及應用

2.        豐田生產方式創造的奇跡

3.        精益生產理論誕生

二、精益生產理論的基本框架

1.        成本為王的經營思路

2.        一個目標——Q、C、D

3.        兩大支柱——JIT和自動化

4.        一大基礎——持續改善

三、七大浪費

1.        不良品的浪費

2.        過度加工的浪費

3.        動作的浪費

4.        搬運的浪費

5.        庫存的浪費

6.        制造過多的浪費

7.        等待的浪費

四、精益生產理論的基本方法及其應用實例    

1.        生產方式及其效率

a)        看板拉動式生產——只制造需要的產品，降低成品庫存

b)        一個流——同樣的節拍不間斷生產，消除等待

c)        平準化——合理安排品種，均衡生產

d)        少人化——公式平衡與人員效率提升

2.        零庫存物流——JIT

a)        看板——只提供需要的材料和零件，降低材料庫存

b)        準時——只在需要的時候提供材料和零件，降低材料庫存

c)        物流系統規劃——合理設計物料配送系統的實例

3.        質量

a)        自動化——安燈，出現異常及時停止，不制造不良品

b)        QC小組——全員參與質量改進，自發開展質量管理

c)        后工序是客戶——不流出不良品，建立內部客戶意識

d)        三現主義——“重視事實”是戰勝不良的基礎

e)        標準化作業——在作業中控制質量，一次將事情做對

4.        設備管理

a)        TPM——操作人員參與設備維護，保證設備時時處于良好狀態

5.        基礎管理

a)        目視管理——所有的管理透明，信息傳遞、接受監督

b)        5S——工作整理，提升效率

c)        改善——永不滿足現狀，不斷發現問題，持續改善

d)        全員參與——統一思想、全員參與、全員提升、同舟共濟

五、精益思想的發展

1.        精益設計

2.        精益管理

3.        精益思想在信息系統建設等領域的應用

4.        第八大浪費

六、推行精益生產需注意的問題

1.        領導的意識

2.        短期效果與長期收益

3.        建立衡量指標

4.        三現主義

5.        員工的參與感與成就感

七、課程總結與回顧