精益生產，稱之為Lean，指改善企業內之生產管理,透過多種的管理技術,將企業內的浪費、贅肉、無附加價值的活動消除。

　　要消除浪費，首先是要定義什么是浪費？簡單地說，沒有能夠創造價值的活動就是浪費。豐田公司已識別出企業或制造流程中存在的八大浪費：

　　1、生產過剩。過早或過多地生產出產品，這通常會造成其他的浪費，例如人員過多、因存貨過多而導致儲存與輸送成本。存貨可能指的是實物存貨，或是排隊等候的大批信息。

　　2、在現場等候的時間。員工只是在一旁監視自動化機器，還是必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零部件等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設備停工、生產力停滯不前等因素造成員工暫時沒有工作可做。

　　3、不必要的運輸。在流程中把在制品從一地搬運到另一地（即便只是短距離）；或是必須進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品。

　　4、過度處理或不正確的處理。采取不必要的步驟以處理零部件；因為工具與產品設計不良，導致不必要的動作及產生瑕疵而造成缺乏效率的處理；當產品超出必要的質量時，也會造成浪費。有時，必須做一些額外的“工作”，以填補多出的時間，避免無所事事地等候。

　　5、存貨過剩。過多的原材料、在制品或者最終的成品，導致較長的提前期，堆積過時品、毀損品、較高的運輸與儲存成本及延遲。此外，過多的存貨還造成其他的隱性問題，例如生產不均衡、供應者延遲遞送、瑕疵品、機器設備停工、拉長準備期等。

　　6、不必要的移動搬運。員工在執行工作的過程中，必須做一些不必要、不能創造價值的動作，例如尋找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外，走動也是浪費。

　　7、瑕疵。生產出瑕疵品或必須修改的東西。修理或重做、報廢、更換、檢驗等都代表浪費的處理、時間和精力。

　　8、未被使用的員工創造力。由于未使員工參與未能傾聽員工意見而造成未能善用員工的時間、構想、技能，從而使員工失去改進和學習的機會。

　　以上這八種浪費不光只是存在于生產過程中，同樣也存在公司的各個角落、各個流程中，由于要發現和挖掘其他的浪費相對比較難一些，因此很多公司首先是從生產過程中推行精益。