工業(yè)工程七大手法

前言：質(zhì)量代表了一個國家的科學(xué)技術(shù)、生產(chǎn)水平、管理水平和文化水平.

    產(chǎn)品質(zhì)量的提高,意味著經(jīng)濟效益的提高.當今世界經(jīng)濟的發(fā)展正經(jīng)歷著由數(shù)量型增長向質(zhì)量型增長的轉(zhuǎn)變,市場竟爭也由人格竟爭為主轉(zhuǎn)向質(zhì)量竟爭為主.

    而所有企業(yè)的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產(chǎn)出(OUTPUT),以致獨得最大的效益.那么如何在質(zhì)量保證的基礎(chǔ)上,使企業(yè)獨得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業(yè)的生產(chǎn)力,把這些“投入”做最有效的組合,以達到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低.這就是近代工業(yè)界工業(yè)工程(IE)所要做

的主要工作.

IE簡介                                                   

1.甚么是IE?

   IE就是指INDUSTRIAL(工業(yè)) ENGINEERING(工程).它由兩字詞之首字母組合而成.

2.IE的起源?

   IE的基礎(chǔ)也是最早的起源來自于『工作研究』,而『工作研究』的主要構(gòu)成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』與吉爾布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『動作研究』二者所構(gòu)成.

3.IE的目的?

    應(yīng)用科學(xué)及社會學(xué)的知識,以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的質(zhì)量及效率以達到提高生產(chǎn)力增進公司之利潤進而使公司能長期的生存發(fā)展下去,個人的前途也有寄托之所在.因此,簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力、設(shè)備、材料,以最經(jīng)濟有效的工作方法,使企業(yè)獨得最大的效益.

4.為甚么要有IE?

    ＊ 持續(xù)的進步是企業(yè)及個人長久生存的根基.

    ＊ 改善就是進步的原動力,沒有改善就沒有進步.—學(xué)如逆水行舟,不進則退.

    ＊ 改善是永無止境的,必須長久持續(xù)去進行.

4.IE的主要范圍?

   ＊ 工程分析    ＊ 價值分析(V.A)    ＊ 動作研究    ＊ 工作標準

   ＊ 時間研究    ＊ 時間標準         ＊ 工廠布置    ＊搬運設(shè)計

5.為甚么要有改善(IE)七大手法?

   ＊ 以不教而戰(zhàn),謂之殺.

   ＊ 徒然要求改善而不講求方法、技巧,于事無補.

   ＊ 給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術(shù).

   ＊ 要求捕更多的魚,首先必須講求捕魚技術(shù)的傳授與使用.

   ＊ 改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是協(xié)助我們改善我們工作的技術(shù).

IE七大手法簡介                                      

改善(IE)七大手法有哪些?

 名 稱                           目                  的                                  

1.動改法    改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.

2.防錯法    如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn).

3.五五法    借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想.

4.雙手法    研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方.

5.人機法    研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.

6.流程法    研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.

7.抽查法    借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.

IE手法—工作簡化的循環(huán)                         

IE七大手法之一 —-------- 防錯法                     

1.意義::防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設(shè)計方法.

狹義: 如何設(shè)計一個東西(一套方法),使錯誤絕不會發(fā)生.

廣義: 如何設(shè)計一個東西(一套方法),而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度.

因此,更具體的說”防錯法”是:

1>. 具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造 —不需要注意力.

2>. 具有外行人來做也不會做錯的構(gòu)造   —不需要經(jīng)驗與直覺.

3>.具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構(gòu)造—不需要專門知識與高度的技能.

2.功用

1>. 積極: 使任何的錯誤,絕不會發(fā)生.

2>. 消極: 使錯誤發(fā)生的機會減至最低程度.

3.應(yīng)用范圍

    任何工作無論是在機械操作、產(chǎn)品使用上,以及文書處理等皆可應(yīng)用到.

4.基本原則

    在進行”防錯法”時,有以下四原則可供參考:

1>. 使作業(yè)的動作輕松

2>. 使作業(yè)不要技能與直覺

3>. 使作業(yè)不會有危險

4>. 使作業(yè)不依賴感官

EXL: 在連續(xù)幾個測試站間加檔板,防止未測品流至下一站.

5.基本原理

1>. 排除化: 剔除會造成錯誤的原因.

2>. 替代化: 利用更確實的方法來代替.

3>. 容易化: 使作業(yè)變得更容易、更合適、更獨特,或共同性以減低失敗.適合化、共同化、集中化、特殊/個別化.

4>. 異常檢出: 雖然已經(jīng)有不良或錯誤現(xiàn)象,但在下一制程中,能將之檢出,以減少或剔除其危害性.

5>. 緩和影響: 作業(yè)失敗的影響在其波及的過程中,用方法使其緩和或吸收.

6.應(yīng)用原理

1>. 斷根原理: 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發(fā)生錯誤.

2>. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作.

3>. 自動原理: 以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行,以避免錯誤之發(fā)生.目前這些自動開關(guān)非常普遍,非常簡易的“自動化”之應(yīng)用.

4>. 相符原理: 藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發(fā)生.

5>. 順序原理: 避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤的發(fā)生.

6>. 隔離原理: 藉分隔不同區(qū)域的方式,來達到保護某些地區(qū),使不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生.隔離原理亦稱保護原理.

7>. 復(fù)制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復(fù)制”方式來達成,省時又不錯誤.

8>. 層別原理: 為避免將不同工作做錯,而設(shè)法加以區(qū)別出來.

9>. 警告原理: 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生,能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號,以避免錯誤即將發(fā)生.

10>. 緩和原理: 以藉各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成的損害,雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生,但是可以降低其損害的程度.

EXL:

1.雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷.(緩和原理)

2.設(shè)立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯的地方.(保險原理)

3.自動消防灑水系統(tǒng),火災(zāi)發(fā)生了開始自動灑水滅火.(警告原理)

4.汽車之安全帶,騎機車戴安全帽.(保險原理)

5.加保利龍或紙板以減少產(chǎn)品在搬運中之碰傷.(緩和原理)

6.原子筆放在桌上老是給別人不經(jīng)意中拿走,怎么辦呢?貼上姓名條或加條繩子固定在桌上.(隔離原理、警告原理、緩和原理)

IE七大手法之二 —動改法               

1.手法名稱

  又稱動作改善法,簡稱為“動改法”,是:

              ＊省力動作原則

                    ＊省時動作原則

                    ＊動作舒適原則

              ＊動作簡化原則

    此原則以最少的勞力達到最大的工作效果,其原為吉爾博斯(Gibreth)最先提出,后經(jīng)研究整理增刪.其中以巴恩斯(RalphM.Barnes)將之補充完成.

2.動作改善原則可分為三大類二十項.

3.三大分類為:

1>. 有關(guān)于人體動用方面之原則,共包含8項.

2>. 有關(guān)于工作場所之布置與環(huán)境之原則,共包含6項.

3>. 有關(guān)于工具和設(shè)備之設(shè)計原則.共包含6項.

    詳細之20項原則將在后面詳加介紹.

4.有關(guān)人體動用原則(動作經(jīng)濟原則)

原則1:  兩手同時開始及完成動作

原則2:  除休息時間外,兩手不應(yīng)同時空閑

原則3:  兩臂之動作應(yīng)反射同時對稱.

原則4:  盡可能以最低級動作工作

說明: 欲使動作迅速而輕易,唯有從動作距離之縮短,以及動作所耗體力減少上著手.欲達到此目的,其實際對策則為選取級次最低之動作,使動作范圍縮小.并使物料及工具盡可能靠近手之動作范圍內(nèi).工作時,人體之動作可分為下列五級:

原則5:  物體之”動量”盡可能利用;但如需用肌力制止時,則應(yīng)將其減至最小度.

原則6:  連續(xù)曲線運動較方向突變直線運動為佳.

原則7:  彈道式運動較輕快.

原則8:  動作宜輕松有節(jié)奏.

原則9:  眼睛的視點應(yīng)盡少變動并盡量接近.

原則10: 適當之照明;應(yīng)有適當之照明設(shè)備,使視覺滿意舒適.

所謂合適的照明,其意義應(yīng)包括:

1>.必須有合適其工作的充足光度.      2>.必須有合適顏色的光線,且應(yīng)避免閃光.

3>.必須有合適的投射方向.

原則11:  工作抬椅高度適當舒適

原則12:  盡量以足踏/夾具替代手之工作.

原則13: 盡可能將二種工具合并.

EXL: 將兩種功能不同的印章,修改成具有兩種功能的單獨印章.

原則14: 工具物料預(yù)放在工作位置.

原則15: 依手指負荷能力分配工作.

原則16: 手柄接觸面盡可能加大

原則17: 操作桿應(yīng)盡可能少變更姿勢.

IE七大手法之三 — 流程法                

IE七大手法之四 — 五五法                  

1.手法名稱:

5 * 5W 1H法;又稱5 * 5何法;又稱質(zhì)疑創(chuàng)意法;簡稱五五法.

2.目的:熟悉有系統(tǒng)的質(zhì)問的技巧,以協(xié)助吾人發(fā)掘出問題的真正根源所在以及可能的創(chuàng)造改善途徑.

3.名詞釋義

3.1 基本觀念

     ＊頭腦就像降落傘,○○○只有在開放的情況下才工作○○○.

     ＊工作改善最大的阻礙,并不在于技術(shù)不足,而是在于一個人的想法~當他覺得是以最好的方法在工作著,并且以為滿足.

＊當您認為工作已無法改善了,那就代表您已落伍了,雖然您是專家,擁有高深的學(xué)識.

     ＊一個雖沒有多大學(xué)識的人,只要他認為工作仍有改善的可能,那么他就比您更

       適合這工作.

3.2 何處最需要改善

  ※ 您的時間非常富貴,應(yīng)妥善運用;挑最重要的事情優(yōu)先做!

瓶頸的地方是最值得改善的,順利的地方留待以后有時間再去研究.

耗時多的地方往往是改善的好機會.

緊急情況由于材料、工具設(shè)備或公文制度造成時間及人力的浪費~是極需改善的地方.

浪費須要改善的事物,往往不是顯而易見的,除非您小心的觀察,否則日過一日在浪費的情況下而不自覺~細心地找出材料、時間及人力的浪費.

3.3 工作之構(gòu)成

    每一工作均包含三部份:

1.預(yù)備: 時間和勞力花在諸如調(diào)整機器,放置加工物等準備工作上.

2.操作: 實際工作,附加價值于產(chǎn)品上.

3.收拾: 時間和勞力花在諸如取下加工物,處置殘余物屑,存放或清理等工作,無生產(chǎn)性的動作.

    最易顯出改善成果的地方在于免除<操作>,因為它也自動地將<預(yù)備>和<收拾>的時間,勞力免除了.請記住<預(yù)備>及<收拾>只會增加產(chǎn)品的成本并不增加它的價值.

3.4 改善之探討方向

    每件工作都可依照下列4個主要的方向去探討可能的方向.

    應(yīng)持有「目前的方法絕非僅有而且最好的,必然,有更好的方法」的態(tài)度.

剔除: 許多操作可能是不必要的,只是蕭規(guī)曹隨習(xí)而不察剔除是最好的方向.

合并: 將二種以上的動作嘗試結(jié)合在一起是為合并.吾人應(yīng)尋求合并的可能性,二個操作一起做可以省掉搬運、檢驗、存放等動作.如果二個操作不易合并時,應(yīng)盡可能將搬運合并在操作中.

變更/重組: 應(yīng)改變次序、地點及人員的可能性,這些改變可能引出刪除和合并的靈感.

簡化: 在刪除、合并及變更操作等檢討后,研究「如何」來做以達到簡化的目的.

5W1H 法原則表:

IE七大手法之五 — 人機法                  

1.手法名稱:

    人機配合法(Man-Machine Chart);簡稱為“人機法”.

2.目的:

    學(xué)習(xí)如何記錄人與機器配合工作時之過程.

1>. 發(fā)掘空閑與等待時間

2>. 使工作平衡

3>. 減少周程時間

4>. 獲得最大的機器利用率

5>. 合適的指派人員與機器

6>. 決定最合適的方法

3.意義:

    以圖表的方式,記錄操作人員與一部機器或多部機器之操作關(guān)系,并藉此記錄

來做進一步之分析與改善.

4.應(yīng)用范圍:

1>. 1人操作1部機器或多部機器

2>. 數(shù)人操作1部機器或多部機器.

3>. 數(shù)人操作一共同之工作.

5.功用:

1>. 了解在現(xiàn)況下,操作人之時間或機器之時間是否妥善應(yīng)用.

2>. 依上述之記錄加以質(zhì)疑,尋求改善之地方

3>. 用以比較改善前及改善后之差異情形.

IE七大手法之六 — 雙手法                   

1.手法名稱:

    雙手操作法,簡稱為“雙手法”.

2.目的:

    學(xué)習(xí)有系統(tǒng)的記錄人體雙手(足）動作的過程．

    有一個古老的故事說:”上帝造人為何要給一個嘴巴,二個眼睛,二個耳朵以及二雙手呢?”那是因為上帝希望每一個人能少說,多看,多聽,多做.這樣的故事我們都非常清楚與了解.但是我們?nèi)暨M一步加以探討,我們是否盡力發(fā)揮我們”雙手萬能”的功用.每一個人都會說”當然是”如果再問下,去您的雙手在工作時,有一只手在”閑置”的狀態(tài)下,所占之比率例有多少,相信有許多人不能夠回答出來.

    “雙手操作法”就是希望能幫助我們了解雙手在操作時”閑置”的狀況,并尋求改善的方法,以發(fā)揮雙手的能力.

3.意義:

    以圖表的方式,來記錄操作者雙手(足)的動作過程,藉此記錄來做進一步之分析及改善. 

4.應(yīng)用范圍

1>. 適用于以人為主的工作,即研究的對象為人體的雙手或雙足.

2>. 專注于某一「固定工作地點之研究」,即該工作固定在此地點上實施.

3>. 該件工作有「高度重復(fù)性」,即該件工作會再次大量生產(chǎn).非重復(fù)性之工作,則因研究改善后無法再次應(yīng)用于同一件工作內(nèi),而失去研究改善之目的.

5.功用

1>. 用以記載現(xiàn)行操作者雙手(足)的動作過程.

2>. 依(1>.)之記錄,加以質(zhì)疑,尋求改善之地方.

3>. 用以比較改善前及改善后之差異情形.

6.名詞釋義

1>. 右手操作圖:為雙手操作圖之另一稱呼,蓋左右手即是雙手之義.

2>. 操作者操作圖:為雙手操作圖之另一稱呼.蓋其研究對象系以操作者之雙手(足)

    之動作為主.

3>.       代表:”移動”,表示手由一地點移動到另一地點

4>.     :代表”把持”,一手握住一個物體,另一手正在工作,此時握住東西之手,是為”把持”之狀態(tài).

5>.       :代表”等待”,一手正在等待下一個動作.

6>.   :代表”作業(yè)”或”操作”,手正從事有生產(chǎn)性的動作,皆是.

EXL: 將物體結(jié)合在一起,分開、彎曲、轉(zhuǎn)動、對準、拿起、放下、抓取等等.

7>.正常工作范圍:以在坐姿狀態(tài)雙手之正常活動可及之范圍,是為正常工作范圍,約在37~40公分之范圍內(nèi).

8>. 圖表介紹

IE七大手法之七 — 工作抽查法            

1.定義

    工作抽查法系指應(yīng)用統(tǒng)計學(xué)上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設(shè)備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一.它可在最短的時間和最低的成本之下獲得有關(guān)人與設(shè)備之間的有用信息.

2.常用的三種主要用途:

1>. 人與機器活動狀況抽樣:EXL: 決定操作員每天工作占百分之幾,空間占百分之幾.

2>. 績效抽樣:            EXL: 成型機待機之比率,操作員之工作績效等.

3>. 工作衡量:            EXL: 建立操作的標準工時,尤其適用于文書性質(zhì)的作業(yè).

3.工作抽查之好處:

1>. 觀測時間短,并可同時觀測數(shù)部機器或操作人員之狀況.

2>. 調(diào)查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現(xiàn)象,因此共結(jié)果較為客觀可靠.

3>. 所被觀測的對象所產(chǎn)生的干擾次數(shù)及時間較短.

    總之,工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續(xù)時間的觀測.更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其它測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關(guān)人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據(jù).

4.實施『工作抽查』的步驟:

 1>.宣傳與訓(xùn)練           2>.究訂抽查的目的     3>.詳加觀察,收集有關(guān)資料  

 4>.決定抽查的工作項目   5>.設(shè)計記錄用表格     6>.決定觀測次數(shù)  

 7>.決定觀測時間         8>.現(xiàn)場觀測           9>.觀察結(jié)果的整理與檢討

 10>.決定時間標準        11>.決定工作績效

IE手法 — 時間研究                      

1.定義

    為一種應(yīng)用技術(shù),指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.其必須先建立標準方法,再建立標準時間.實施「方法改善」,機構(gòu)方面增加生產(chǎn)降低成本,實施「時間研究」,工作者始可增加收益.

2.作用

1>. 決定工作時間標準,并用以控制人工成本.

2>. 擬訂標準時間作為獎金制度的依據(jù).

3>. 馮以決定工作日程及工作計劃.

4>. 決定標準成本,并作為準備預(yù)算的依據(jù).

5>. 在制造前先計算其成本.此種數(shù)據(jù)決定制造成本以及售價都很有價值.

6>. 決定機器的使用效率,并用以幫助解決生產(chǎn)線的平衡.

7>. 決定操作人員操作的安排,一個能操作若干臺機器?或需若干人組成一組來操作機器.

8>. 除可用以決定直接人工的工資外,并亦可用以間接人工的工資.   

3.時間研究的目的

1>. 作業(yè)改善: 透過時間的研究,運用工程分析、作業(yè)簡化、動作研究、動作經(jīng)濟原則上列幾種技法將隱藏現(xiàn)代方法內(nèi)的無效時間予以清出以便設(shè)法去除.

   所謂無效時間包括:等待時間、間接時間、裝卸時間.

4.時間研究的準備

1>. 工廠布置方法     2>. 產(chǎn)品的制程分割狀況     3>. 各工序的作業(yè)方法

4>. 材料、零件的供應(yīng)質(zhì)量是否穩(wěn)定    5>. 人員流動狀況

    對以上5項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應(yīng)針對問題進行改善,加上后面的

工作準備,時間研究才易奏效.

6>. 時間研究方法及用具的決定   7>. 時間研究的觀測方法   8>. 作業(yè)要素的分清

9>. 觀測中的記錄方法           10>. 記錄之整理          11>. 改善項目提出之方法

12>. 制訂標準時間的方法

5.實施「時間研究」的基本程序

1>. 選擇: 選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象.

2>. 記錄: 記錄所有與工作環(huán)境、工作單元和方法及工作人員等有關(guān)的資料.

3>. 測時: 用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至于所需測計的「周程」次數(shù),須足以保證能獲得具有代表性的實況為準.

4>. 檢查: 嚴格檢查已記錄的各種數(shù)據(jù)及各單元的時間,確保非生產(chǎn)性單元或偶發(fā)性單元均已自生產(chǎn)性單元內(nèi)分開.

5>. 評比: 評比所記錄各單元的時間,并決定每個單元的代表時間.

6>. 寬放: 決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事、疲勞、程序、臨時等寬放.

7>. 標準時間: 應(yīng)明白的公開宣布,有關(guān)操作中的各項動作的時間均已訂定并規(guī)定此等時間為操作的標準時間.

6.測時的方法

一般做作業(yè)測定大致分成直接法與間接法:

直接法有: 馬表法、攝像機法等.

間接法有: 預(yù)定動作時間標準法(Predetermined Motion TimeStandard Approach-PTS) 、作業(yè)要素法(Work factor-W.F) 、方法時間度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.

最常用之測時法為馬表測時法(stopwatch time study):即使用馬表到現(xiàn)場實地測工作時間,據(jù)以訂定標準工時的方法.

馬表測時法常分為四種: 連續(xù)記錄時法、飛回記時法、累積記時法、周程記時法.

7.標準時間的構(gòu)成

    標準時間 = 實測時間 + 寬裕時間

1>.寬裕時間分為作業(yè)寬裕、需要寬裕、疲勞寬裕.

1. 作業(yè)寬裕主要是材料、零件、機器或工具等關(guān)系在連續(xù)作業(yè)過程中偶然可能產(chǎn)生非正規(guī)的作業(yè)要素時間.  EXL:零件掉落地上要撿起、工作臺偶爾要清理等.

2. 需要寬裕指連續(xù)性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間. 

EXL:如上洗手間、喝水等.

3. 疲勞寬裕指在作業(yè)中產(chǎn)生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕為彌補其時間.

IE手法 — 工作簡化法                     

1.概念

    工作簡化為科學(xué)管理之工具.其目的即在利用科學(xué)的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都輕松愉快,工作簡化主要是消除浪費;而世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費.改善動作,即可改善工作.所以欲求效率,必須養(yǎng)成「動作觀念」(Motion Minded),即注意動作、分析動作、改善動作,這也就是「工作簡化」中從開始就必須建立起來的觀念.

2.工作簡化之優(yōu)點

節(jié)省動作    減少工時    提高效率   降低成本   增加利潤   提高工資

3.工作簡化之基本原則

    將現(xiàn)行工作內(nèi)隱藏的無效工作量與無效時間,設(shè)法予以取消,或盡可能予以減小,以合使整個工作時間得以縮短,而提高效率,完成改善工作所希求的目標.

4.工作簡化的方法

1>. 擇出生產(chǎn)上或業(yè)務(wù)上或工作上擬改善的項目:

＊在生產(chǎn)上或業(yè)務(wù)上或工作上擬改善的項目.     ＊占大量的時間或人工的工作

＊反復(fù)性的工作     ＊消耗大量材料的工作     ＊布置不當或搬運不可理的工作

2.現(xiàn)狀分析及檢討

使用IE的分析手法如:

＊工程流程圖 ＊制品工程分析＊作業(yè)者工程分析＊工廠布置與搬運 ＊動作分析

3.動用5W2H法來發(fā)問

＊ WHY?        為何如此做,有否必要?

＊ WHAT?       目的是甚么,這個工作(動作)可否考慮?

＊ WHERE?      有無比這里做更好?

＊ WHEN?       時間的安排好不好?有無更好的安排方法?

＊ WHO?        誰來做?幾個人做?有否更適當?shù)?

＊ HOW TODO?  這樣做法有沒有更好的?

＊ HOWMUCH?   這樣做的成本?變更后的成本又如何?

4.動用IE手法 剔(除) 、合(并) 、排(重排) 、簡化來尋求新方法

※ 剔除   經(jīng)過WHY、WHAT、HOW TO DO分析后認為沒必要的,可試著剔除.

※ 合并   數(shù)人同一工作,數(shù)地同一工作或數(shù)次來回的做,可以考慮能否合并.

※ 重排   經(jīng)試著剔除、合并后的工作,繼續(xù)以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作順序可否重排.

※ 簡化   經(jīng)過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化.

5.制訂新的工作標準

再好的方法也會受到抵制或排拆,當新的方法產(chǎn)生后,應(yīng)制訂成新的工作標準.

6.效果跟催(Follow up)

    新的方法實施應(yīng)加予跟催及控制、查看.

1>.有無照新方法作業(yè).                     2>.新方法實際效果與預(yù)期效果比較.

3>.新方法實施過程中,產(chǎn)生之問題迅速排除.

IE改善步驟      

1.解決問題的步驟(QC事項)

    在推行全公司質(zhì)量改善的活動里,QC事項(QC Story)是必定要求遵循的方法.

即:四大階段:

※ 計劃(Plan)     ※ 執(zhí)行(Do)     ※ 檢查(Check)    

※ 行動(Action)

   八大步驟:

1>.選擇主題(找出工作場所的問題,縮小范圍,主題的決定).

2>.選擇理由(整理選定的主題,目標的明確化,活動計劃).

3>.現(xiàn)狀掌握(正確的掌握現(xiàn)狀,提出讓人不滿意的問題目標設(shè)定).

4>.分析(臆設(shè)的提出,臆設(shè)的檢查及證明,不良之處的再度出現(xiàn).)

5>.對策    (對策的提出及實施).

6>.效果(有形、無形效果之掌握).

7>.固定(標準化、徹底的了解、實施、完全的確認).

8>.反省(活動的反省、今后的計劃、將缺失檢討應(yīng)用于下次活動).

2.改善后的檢查表

發(fā)現(xiàn)任務(wù)的檢查表

※ 五大任務(wù)之檢查要素:

1.品質(zhì)(Quality)   2.成本(Cost)   3.生產(chǎn)量(Output)

4.士氣(Morale)    5.安全(Safety)

1.品質(zhì)(Quality)

問題點: 維持與提高質(zhì)量

活動的重點: 1>.減少不良的工作減少離散度    2>.減少因疏忽而引起的不良品

          3>.減少初期的不良產(chǎn)品         4>.減少質(zhì)量的異常

          5>.減少賠價請求.         6>.提高質(zhì)量           7>.提高質(zhì)量能力

活動的結(jié)果: 1>.使工程處于安定狀態(tài)          2>.防止抱怨的再度發(fā)生

          3>.確實的遵守作業(yè)指導(dǎo)書         4>.使管理點明確

5>.依照管理圖進行管理工程    6>.標準化  7>.提高信賴性  

8>.使管理制度化

2.成本(Cost)

問題點: 降低成本

活動的重點: 1>.削減經(jīng)費       2>.節(jié)約材料及零件支出       3>.降低單價

          4>.縮短作業(yè)時間   5>.活用時間

活動的結(jié)果: 1>.減少工數(shù)            2>.減少修正的次數(shù)      3>.裁減人員

          4>.提高材料的利用率    5>.提高設(shè)備的轉(zhuǎn)動率.

3.生產(chǎn)量(Output)

問題點: 量的確保,遵守交貨期限

活動的重點: 1>.增加生產(chǎn)量    2>.遵守交貨期    3>.減少庫存   4>.加強存貨管理

          5>.改善配置      6>.提高效率

活動的結(jié)果: 1>.提高生產(chǎn)力    2>.縮短作業(yè)時間  3>.加強管理    4>.改善工具

          5>.提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率

4.士氣(Morale)

問題點: 提高工作場所的氣氛

活動的重點: 1>.美化環(huán)境 2>.提高上班率  3>.配置請求適當  4>.在快樂的氣氛下進行QC

          5>.領(lǐng)域的活動    6>.提高每一個人的能力    7>.強化質(zhì)量意識

活動的結(jié)果: 1>.使改善提案具有彈性

          2>.創(chuàng)造快樂的工作環(huán)境

          3>.使小組工作圓滿成功

5.安全(Safety)

問題點: 確保安全

活動的重點: 1>.確保工作場所的安全   2>.確保自己本身的安全  3>.減少意外事故

活動的結(jié)果: 1>.整理及整頓           2>.整理環(huán)境            3>.加強安全管理

※ 問題主要原因的四M要素:

1.機械(Machine)   2.材料(Material)   3.作業(yè)人員(Man)   4.作業(yè)方法(Method)

1.機械(Machine)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.機械的哪一部份會影響到所謂的特性呢?(如:品質(zhì)、運轉(zhuǎn)率等).

2>.開始作業(yè)時和日常處理(檢查、上油).

3>.發(fā)現(xiàn)毛閏病以及處理(保全).

4>.機械應(yīng)改善的事項(故障率).

5>.開始作業(yè)時的整理、整頓(環(huán)境).

2.材料(Material)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.材料的哪一部份會影響到特性(原料質(zhì)量的不良,性能不足等).

2>.被搬入的材料質(zhì)量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).

3>.作業(yè)中有異常材料混入(不小心而造成的錯誤、環(huán)境).

4>.材料的處理(質(zhì)量不良、異常品各種的混入).

3.作業(yè)人員(Man)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.作業(yè)人員中哪一因素影響到特性(經(jīng)驗、技術(shù)、教育).

2>.作業(yè)是否與作業(yè)人員的特性一致(重新配置工作與教育訓(xùn)練).

3>.作業(yè)人員的健康狀態(tài)(休養(yǎng)、飲食、睡眠).

4>.作業(yè)人員的質(zhì)量意識(士氣、教育).

◎作業(yè)人員是否按照指示圖作業(yè) 

◎作業(yè)人員是否在熟讀指導(dǎo)書以后才開始作業(yè).

◎作業(yè)人員按規(guī)定作業(yè)時,仍然會產(chǎn)生不良產(chǎn)品(必須修改作業(yè)指導(dǎo)書,變更作業(yè)方法).

5>.作業(yè)人員的工作態(tài)度(協(xié)調(diào)性、積極性、士氣).

4.作業(yè)方法(Method)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.作業(yè)方法的哪一點會影響到特性(工程質(zhì)量能力、作業(yè)準備).

2>.作業(yè)的順序保持現(xiàn)狀好呢?或者按作業(yè)指導(dǎo)書進行(作業(yè)順序、進行方法).

3>.是否在沒有使用作業(yè)指導(dǎo)書之下進行作業(yè).

4>.對于變更作業(yè)指導(dǎo)書的處置(作業(yè)的進行方法).

5>.作業(yè)指示圖是否應(yīng),改善以及是否有不適當之處.

6>.作業(yè)人員的安全之確保(安全綱).

7>.作業(yè)場所的配置有否缺陷?

※ 5W2H之要素:

1>.誰(WHO)       2>.甚么(WHAT)      3>.在哪里(WHERE)    4>.何時(WHEN)

5>.為甚么(WHY>   6>.如何做(HOW TO DO)   7>.做多少(HOW MUCH)

3. 產(chǎn)生改善構(gòu)想的方法

3.1 集益思廣      3.2 缺點列舉法      3.3 奧斯本式自問法      3.4 KJ法

3.5 關(guān)聯(lián)圖法      3.6 系統(tǒng)圖法        3.7 其它   

生產(chǎn)線平穩(wěn)法                                    

1.概念

  指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留現(xiàn)象.廣義上也包括課與課之間的平衡.

2.目的

1>.物流快速,減少生產(chǎn)周期.    2>.減少或消除物料或半成品周轉(zhuǎn)場所.

3>.消除工程瓶頸,提高作業(yè)效率. 4>.穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量. 5>.提升工作士氣,改善作業(yè)順序.

3.生產(chǎn)線平衡表示法

    一般使用生產(chǎn)流動平衡表來表示,縱軸表示時間,橫向則依工程順序表示,并劃出其標準時間,劃法可使用曲線圖或柱狀圖

4.工作簡化的方法

1>. 予訂定各工程順序(作業(yè)單位),填入生產(chǎn)流動平衡表內(nèi).

2>. 測算各工序?qū)嵸|(zhì)作業(yè)時間以DM(Decimal Minute)為單位記入平衡表內(nèi).

    注:1DM=0.01分=0.6秒

3>. 清點各工序作業(yè)人數(shù),度記入人員欄內(nèi).

4>. 一人實質(zhì)作業(yè)時間/人數(shù)=分配時間,記入時間欄.

5>. 此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖.

6>. 在分配的實質(zhì)時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線.

7>. 計算不平衡損失=(最高的DM*合計人數(shù))-(各工序時間的合計).

8>. 生產(chǎn)線平衡率=各工序?qū)嵸|(zhì)時間(1人)合計/最高的DM*合計人數(shù)).

9>. 生產(chǎn)線不平衡損失率=1-生產(chǎn)線平衡率

10>. 如使用輸送帶之動力傳送,則應(yīng)計算輸送帶的流動速度(M/時間單位)稱為節(jié)拍時間,符號為TC.通常TC=實際工作時間+生產(chǎn)量.

5. 研究與改善（依三個方向來進行）

1>.不平衡的檢討與改善:

＊作業(yè)分割          ＊利用或改良工具、機器     ＊提高機械效率

＊提高作業(yè)者的技能  ＊增加作業(yè)者

2>.從作業(yè)方法改善

    動用改善四要法(工作簡化法)進行作業(yè)方法改善.

3>.與生產(chǎn)計劃的節(jié)拍時間檢討改善

改善技巧的注意:

   1.當生產(chǎn)線出現(xiàn)不平衡狀態(tài)時,習(xí)慣用人員增補不彌補,不足為取,也可以對材料、零件包括設(shè)計方法來檢討,有否縮短工時的方法.

   2.生產(chǎn)線補進的新手,因?qū)ぷ鞯氖煜ず途毘潭炔蛔?尤其是注意其工作配置.

工廠布置與物料搬運                            

1.概念

    良好的工廠布置,必須使人力、物料、設(shè)備能合適的配合,從原料輸入,經(jīng)加工制造至成品的搬運等一切有關(guān)程序,盡量減少等待、搬運的次數(shù)與距離,使工作的流程能順利流暢為主.

工廠為結(jié)合人員、機器設(shè)備、物料及廠房的一種組合,如何設(shè)計一個最佳組合,應(yīng)考慮:

 1.工廠的規(guī)模及未來的發(fā)展.  2.組織型態(tài)    3.產(chǎn)品的制程   

 4.產(chǎn)品及物料的體積和重量   5.機器用量.  6.水污染、噪音污染及空氣污染的狀況

2.廠區(qū)配置要點

1>. 員工生活區(qū):如宿舍、食堂、休閑場所.盡可能配置在工廠作業(yè)區(qū)以外的地方.

2>. 停車場:企業(yè)內(nèi)職工及訪客洽公停車場(自行車、摩托車、小汽車、大卡車).

3>. 綠化區(qū):適當綠化不只美化環(huán)境,對員工的情緒具有調(diào)節(jié)作用.

4>. 廠區(qū)通道:應(yīng)考慮貨物及機器設(shè)備進出的通道.

5>. 辦公行政區(qū):因與外部的往來較多,應(yīng)盡可能在廠區(qū)的前端.

6>. 工廠作業(yè)區(qū):可分為廠內(nèi)行政區(qū)、倉儲區(qū)、生產(chǎn)區(qū).

3.廠內(nèi)布置分區(qū)

1>. 行政區(qū):部門主管及助理人員

2>. 通道:主信道寬2M左右,副通道寬1.5M左右.

3>. 物料及完成品周轉(zhuǎn)區(qū):能放置一天用量之物料及完成品存放區(qū).

4>. 作業(yè)區(qū):應(yīng)整齊配置.

5>. 工具間:就有固定地點.

4.廠設(shè)施設(shè)計之目標

1>. 方便制造程序           2>. 最小化物料搬運     3>. 維護管理與動作之彈性

4>. 維護在制品之高度周轉(zhuǎn)   5>. 降低設(shè)備投資       6>. 經(jīng)濟化使用建筑物

7>. 促進人力之有效用       8>. 提供員工方便、安全與舒適

5.生產(chǎn)線布置形式

1>. 程序布置(Process Layout,Kind Layout,Functional Layout):即為同式的機器或相同的程序設(shè)置于一處.

2>. 產(chǎn)品布置(Product Layout,Line Layout):即同一制品的機器,或制品中同一部份制品的機器,按照制造程序的順序安置排列.

3>. 群組布置(Group Layout):即類似工件族在同模具,夾具的工具機群中按類似的操作方法加工的一種工具群布置方式.

6.產(chǎn)品制程分析

1>. 畫出產(chǎn)品制作程序圖,并對各工序分析,作消除,合并及簡化.

2>. 定案的流程圖考慮使用哪些機器設(shè)備.

3>. 哪些工序需要哪些物料,物料如何供應(yīng).

4>. 每個工序的標準產(chǎn)能(工時)設(shè)定.

5>. 依標準產(chǎn)能計算所需人力、機器及場所空間.50

6>. 依訂單的生產(chǎn)量來計算人力、機器及場所負荷.

7.生產(chǎn)線布置原則

1>. 短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.

2>. 流暢原則(單流向原則):物料流動路線盡量避免來回上下移動.

3>. 固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改動.

4>. 分工原則:每一個作業(yè)員只分攤某一部份的工作.

5>. 經(jīng)濟產(chǎn)量原則:布置一條流水線須達到一定的經(jīng)濟產(chǎn)量.

6>. 平衡(Balance)原則:各工序要平衡,達到「行如流水」的效果.

7>. 機器設(shè)備零故障原則:平時機器設(shè)備應(yīng)依規(guī)定做好保養(yǎng).

8>. 舒適原則:照明、通風(fēng)、氣溫應(yīng)適度、噪音、熱氣、制造粉塵、震動應(yīng)隔離.

9>. 空間應(yīng)用原則:備用量,完成品移動快速,制程中不囤積半成品.

10>. 彈性原則:容易變遷或調(diào)整不同的產(chǎn)品.

8.物料搬運(Material Handling):其是一純屬消耗性動作,應(yīng)盡量避免.

簡化搬運原則:1.盡可能使物料維持加時的高度.2.設(shè)計合適容器,以便成批搬運.3.使搬運的距離最短.4.利用重力滑運式墮送5.多利用機械能力. 6.所有通道要暢通.  

7.盡可能取消拿起、放下的動作.   8.不宜使技術(shù)人員從事搬運工作。