本田公司創辦人本田宗一郎一生都喜歡在工作現場動手做點什么，手上留有很多疤痕。在其晚年，訪問一所小學與孩子們談天時，驕傲地露出雙手，讓孩子們去觸摸這些疤痕。

精益創立者大野耐一說：“我是徹底的現場主義者。與其在領導辦公室內冥思苦想，倒不如到生產現場的各個角落，直接獲得第一手的生產信息和感受直接的刺激。”

這就是日本人的現場哲學，了解了這一點，那么我們對他們從精益出發，總結出工作現場的七大浪費就不會感到奇怪了。七大浪費的總結，可以讓工作人員有針對性地快速消除生產現場的浪費，從而讓生產過程更加有價值、更加順暢！

七大浪費之一運輸浪費

表現：人員走動過多；需要專門運輸來實現工序間的銜接；過多的運輸。

原因：低效的車間布局、過于龐大的設備、不流暢的生產等。

對策：杜絕孤島式生產，合理緊湊安排工序，讓作業流動起來，形成節拍，從而無需過多運輸！

七大浪費之二動作浪費

表現：作業動作不連貫、幅度過大、轉身角度大、彎腰、動作重復或多余等形成浪費。

危害：動作浪費對生產效率、質量以及人員安全都會造成負面影響。

對策：從人機工程學角度，合理運用工業工程手法來進行作業臺布局優化以及作業動作標準化。

七大浪費之三加工浪費

表現：加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產品功能、重復檢驗包裝等。

原因：自以為是的作業，而不是以客戶價值為導向。

對策：用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序；精準把握客戶需求、優化作業標準以及工序間的銜接。

（恰到好處就是美）

七大浪費之四不良浪費

表現：生產過程產生的不良品。

原因：人工操作不當、工藝設置不當、材料使用不當、質量標準不清等。

對策：①確保作業指導以及檢驗標準是符合產品特性以及客戶需求的。②通過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發現不良；③制定極限樣品以及將檢驗標準可視化，讓員工容易理解標準。④適度運用防呆法進行防錯設置。

七大浪費之五等待浪費

表現：人員（以及設備）在等待；或者，有時忙、有時閑的不均衡現象。

原因：①生產線品種切換；②工作量少，便無所事事；③時常缺料，設備閑置；④上工序延誤，下游無事可做；⑤設備發生故障；⑥生產線工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或設計圖未送達。

對策：生產均衡化；快速換模技術的運用；全員生產性防護；多技能工；消除不良浪費；提升供應商水準。

七大浪費之六過量生產

表現：過量生產常被視為最大浪費。結果導致庫存、資金的占用以及潛在的報廢風險。過早生產或在線庫存都視為過量生產。

原因：生產管理不自信。

對策：拉動準時化生產方式。通過這種方式既防止過量生產，同時倒逼員工精準地做好生產計劃、產線平衡以及持續改善。

七大浪費之七庫存浪費

表現：企業有大量原材料、在制品以及成品庫存。

危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。

對策：做好前面六大浪費的消除，并適時監控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。

結束語：

七大浪費的消除，其本質是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產過程而言是極具價值的!

實際中，企業應根據自身特點進行運用，比如某企業的某精密原材料采購周期很長，那么適度備貨是應該的。當然，企業也可以總結出第八條浪費，如員工創造力的浪費或信息傳遞的浪費，來進一步消減浪費并提升效率。

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