培訓背景： 精益管理不僅是一種行為，更是一種“意識”。先培養意識，再執行，勢必事半功倍。雖然精益生產方式及管理思想在中國制造業越來越被熟悉，很多企業已推行多年或正在推行，但并沒有對中國制造業產生顯著影響，目前中國企業的精益成熟度仍舊遠遠落后于日韓、歐美等發達國家，原因何在？ 中國企業高層缺乏對精益管理系統深入的認識！ 中國企業高層缺乏實施精益管理的愿景和目標！ 中國企業高層缺乏實施精益管理的技能和經驗！ 基于此，胡一夫老師在為近500家企業推行精益的實踐基礎上、結合豐田精益生產實施方法，提煉、總結出中國企業成功推行精益的關鍵要素——精益管理系統。精益生產是目前全球公認的以最低成本生產出最高品質產品的生產管理模式，通過實施精益管理，企業可以獲得： 產能提高20%~25% 庫存減少50%~70% 不良品減少40%~50% 制造周期縮短50%~70% 生產場地節約30%~40% “聽過精益”與“理解精益”是兩個截然不同的門檻，“現場執行精益”又是另一個更高的臺階。最新升級白金版《精益管理系統》光盤發售，充分體現了“貼近客戶，善待員工，低成本，零缺陷”的精益制造文化，歡迎預定，購買從速！祝福你的精益之旅一切順利，取得成功！ 培訓大綱： 第一講：精益管理概述與問題篇 引子：精打細算是企業應該做的！ 一、精益精神 1、精益之源 2、精益思維 3、精益標準 4、精益領導力 5、精益價值觀 6、精益作業持續化 案例：精益失敗真相 二、中國式精益管理 1、從精細化到精益 2、提高設備的國產化率 3、昂貴的中國人力資源 案例：新希望集團精益管理分析 三、中國制造業的核心問題及潛在危機 1、本土企業的經營困境及危機 2、企業精益之旅中的障礙及問題 3、經營環境的多重變遷帶來的管理挑戰 四、精益管理的原則 1、數據化原則 2、操作性原則 3、底線原則 4、交點原則 5、ECRS原則 五、精益管理的八大方法 1、益化——大功成于精益 2、量化——科學見于計量 3、流程化——管理始于流程 4、標準化——績效起于標準 5、協同化——高效來于協作 6、嚴格化——控制在于嚴格 7、實證化——真相見于實證 8、精益——優勢源于求精 第二講：精益管理系統與轉型篇 一、基于精益（TPS)的企業管理系統 1、豐田模式創造了一流效能 3、豐田精益戰略與核心競爭力 4、對精益認識及實踐的三個階段 二、構建基于精益的企業管理系統 1、精益管理概念與精益管理系統 3、企業為什么要建精益管理系統 4、精益管理在全球的實踐與分析 三、如何構建精益管理系統？ 1、精益系統邏輯框架和表現形式 2、向精益管理轉型的路徑及實施 3、構建精益管理系統的案例介紹 四、成功向精益管理轉型 1、企業精益管理轉型的現狀 2、轉型主要障礙及原因透析 3、成功實施向精益管理轉型 案例：精益生產十大招數 五、現代IE與經營革新 1、從精益生產到精益經營 2、IE在精益革新上的應用 3、現代IE改善體系的導入程序 4、導人現代IE的十條精神與十條抵抗 第三講：精益管理實施與提升篇 一、結合中國制造業特點推進精益 1、制造業制造形態分類 2、精益系統的推進策劃 3、企業推進的案例分享 二、浪費分析與流程革新 1、效率與浪費的真相 2、價值流分析與改善 3、管理流程分析與改善 4、生產流程的改善方向 5、工藝流程分析與改善 6、搬運浪費分析與改善 7、價值工程V/E-壓縮成本的利器 三、精益管理的內容及實施技術 1、精益管理運行的基本框架 2、目標明確化 3、職責明晰化 4、流程精益 5、作業標準化 6、接口無縫隙化 7、績效考核數據化 四、精益管理執行的六步操作法 1、明確標準 2、識別差距 3、預先防范 4、執行到位 5、科學評估 6、持續改善 練習：鞏固精益管理六步操作法 五、如何提高精益實施的成功率？ 1、對于導入精益的認識 2、領導在推進中的作用 3、精益改善的七大步驟 4、選擇推動變化的經理 5、變革需要的注意事項 六、精益作業持續化 1、改善作業行為 （1）早晨問好 （2）站著工作 （3）合理化操作 （4）動作經濟原則 （5）防呆技術與自動化 2、作業流程化 （1）認識價值流 （2）業務流程規劃 （3）單件流作業 （4）節拍控制與均衡生產 （5）跨部門流程化協作 （6）流程化組織結構設計 3、持續地改善 （1）變通即掩耳盜鈴 （2）從管理改善做起 （3）回歸問題的本質 （4）提升響應的速度 （5）提案管理精益 （6）全員持續的改善 七、職業化訓練是精益管理的保證 1、培養精益意識 2、塑造精益文化 3、把事情做到位 4、改善從何入手 5、培養規則意識 6、每一位員工都職業化起來！