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培訓(xùn)背景： 精益化管理不僅是一種行為，更是一種“意識”。先培養(yǎng)意識，再執(zhí)行，勢必事半功倍。雖然精益生產(chǎn)方式及管理思想在中國制造業(yè)越來越被熟悉，很多企業(yè)已推行多年或正在推行，但并沒有對中國制造業(yè)產(chǎn)生顯著影響，目前中國企業(yè)的精益成熟度仍舊遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于日韓、歐美等發(fā)達國家，原因何在？ 中國企業(yè)高層缺乏對精益化管理系統(tǒng)深入的認(rèn)識！ 中國企業(yè)高層缺乏實施精益化管理的愿景和目標(biāo)！ 中國企業(yè)高層缺乏實施精益化管理的技能和經(jīng)驗！ 基于此，胡一夫老師在為近500家企業(yè)推行精益的實踐基礎(chǔ)上、結(jié)合豐田精益生產(chǎn)實施方法，提煉、總結(jié)出中國企業(yè)成功推行精益的關(guān)鍵要素——精益化管理系統(tǒng)。精益生產(chǎn)是目前全球公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)管理模式，通過實施精益化管理，企業(yè)可以獲得： 產(chǎn)能提高20%~25% 庫存減少50%~70% 不良品減少40%~50% 制造周期縮短50%~70% 生產(chǎn)場地節(jié)約30%~40% “聽過精益”與“理解精益”是兩個截然不同的門檻，“現(xiàn)場執(zhí)行精益”又是另一個更高的臺階。最新升級白金版《精益化管理系統(tǒng)》光盤發(fā)售，充分體現(xiàn)了“貼近客戶，善待員工，低成本，零缺陷”的精益制造文化，歡迎預(yù)定，購買從速！祝福你的精益之旅一切順利，取得成功！ 培訓(xùn)大綱： 第一講：精益化管理概述與問題篇 引子：精打細(xì)算是企業(yè)應(yīng)該做的！ 一、精益化精神 1、精益化之源 2、精益化思維 3、精益化標(biāo)準(zhǔn) 4、精益化領(lǐng)導(dǎo)力 5、精益化價值觀 6、精益化作業(yè)持續(xù)化 案例：精益化失敗真相 二、中國式精益化管理 1、從精細(xì)化到精益化 2、提高設(shè)備的國產(chǎn)化率 3、昂貴的中國人力資源 案例：新希望集團精益化管理分析 三、中國制造業(yè)的核心問題及潛在危機 1、本土企業(yè)的經(jīng)營困境及危機 2、企業(yè)精益之旅中的障礙及問題 3、經(jīng)營環(huán)境的多重變遷帶來的管理挑戰(zhàn) 四、精益化管理的原則 1、數(shù)據(jù)化原則 2、操作性原則 3、底線原則 4、交點原則 5、ECRS原則 五、精益化管理的八大方法 1、益化——大功成于精益 2、量化——科學(xué)見于計量 3、流程化——管理始于流程 4、標(biāo)準(zhǔn)化——績效起于標(biāo)準(zhǔn) 5、協(xié)同化——高效來于協(xié)作 6、嚴(yán)格化——控制在于嚴(yán)格 7、實證化——真相見于實證 8、精益化——優(yōu)勢源于求精 第二講：精益化管理系統(tǒng)與轉(zhuǎn)型篇 一、基于精益（TPS)的企業(yè)管理系統(tǒng) 1、豐田模式創(chuàng)造了一流效能 3、豐田精益戰(zhàn)略與核心競爭力 4、對精益認(rèn)識及實踐的三個階段 二、構(gòu)建基于精益的企業(yè)管理系統(tǒng) 1、精益化管理概念與精益化管理系統(tǒng) 3、企業(yè)為什么要建精益化管理系統(tǒng) 4、精益化管理在全球的實踐與分析 三、如何構(gòu)建精益化管理系統(tǒng)？ 1、精益系統(tǒng)邏輯框架和表現(xiàn)形式 2、向精益化管理轉(zhuǎn)型的路徑及實施 3、構(gòu)建精益化管理系統(tǒng)的案例介紹 四、成功向精益化管理轉(zhuǎn)型 1、企業(yè)精益化管理轉(zhuǎn)型的現(xiàn)狀 2、轉(zhuǎn)型主要障礙及原因透析 3、成功實施向精益管理轉(zhuǎn)型 案例：精益生產(chǎn)十大招數(shù) 五、現(xiàn)代IE與經(jīng)營革新 1、從精益生產(chǎn)到精益經(jīng)營 2、IE在精益革新上的應(yīng)用 3、現(xiàn)代IE改善體系的導(dǎo)入程序 4、導(dǎo)人現(xiàn)代IE的十條精神與十條抵抗 第三講：精益化管理實施與提升篇 一、結(jié)合中國制造業(yè)特點推進精益 1、制造業(yè)制造形態(tài)分類 2、精益系統(tǒng)的推進策劃 3、企業(yè)推進的案例分享 二、浪費分析與流程革新 1、效率與浪費的真相 2、價值流分析與改善 3、管理流程分析與改善 4、生產(chǎn)流程的改善方向 5、工藝流程分析與改善 6、搬運浪費分析與改善 7、價值工程V/E-壓縮成本的利器 三、精益化管理的內(nèi)容及實施技術(shù) 1、精益化管理運行的基本框架 2、目標(biāo)明確化 3、職責(zé)明晰化 4、流程精益化 5、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 6、接口無縫隙化 7、績效考核數(shù)據(jù)化 四、精益化管理執(zhí)行的六步操作法 1、明確標(biāo)準(zhǔn) 2、識別差距 3、預(yù)先防范 4、執(zhí)行到位 5、科學(xué)評估 6、持續(xù)改善 練習(xí)：鞏固精益化管理六步操作法 五、如何提高精益實施的成功率？ 1、對于導(dǎo)入精益的認(rèn)識 2、領(lǐng)導(dǎo)在推進中的作用 3、精益改善的七大步驟 4、選擇推動變化的經(jīng)理 5、變革需要的注意事項 六、精益化作業(yè)持續(xù)化 1、改善作業(yè)行為 （1）早晨問好 （2）站著工作 （3）合理化操作 （4）動作經(jīng)濟原則 （5）防呆技術(shù)與自動化 2、作業(yè)流程化 （1）認(rèn)識價值流 （2）業(yè)務(wù)流程規(guī)劃 （3）單件流作業(yè) （4）節(jié)拍控制與均衡生產(chǎn) （5）跨部門流程化協(xié)作 （6）流程化組織結(jié)構(gòu)設(shè)計 3、持續(xù)地改善 （1）變通即掩耳盜鈴 （2）從管理改善做起 （3）回歸問題的本質(zhì) （4）提升響應(yīng)的速度 （5）提案管理精益化 （6）全員持續(xù)的改善 七、職業(yè)化訓(xùn)練是精益化管理的保證 1、培養(yǎng)精益意識 2、塑造精益文化 3、把事情做到位 4、改善從何入手 5、培養(yǎng)規(guī)則意識 6、每一位員工都職業(yè)化起來！