精益生產管理的關鍵要素包括降低冗余、流動和平衡、“拉動式”生產、組織以及持續改進。精益的概念簡單易懂，不需大筆開支，不涉及重大風險，但卻能顯著提高效率，直接實現盈利目標。但是在實施精益的過程中，五個關鍵點是不容忽視的！

     一、流動與平衡，消除等待: 在制造業，工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。

    二、減少冗余，提高價值: 減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創造價值。在制造業中，這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取相同數據、收集無用信息、矯枉過正等。

    三、“拉動式”生產使流程與需求同步

    “拉動式”生產確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現“拉動式”生產通常需要設立一個“看板”,建立明確的客戶需求信號，啟動生產流程。“拉動式”生產同樣適用于非制造業：確保公司的流程可實時響應客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

     四、精益工作的成功要素: 無論在何處實施精益戰略，成功的關鍵并無二致：領導力、規劃和概念驗證試點。首先，成功的執行從管理開始。從任命某位執行官為精益推動者到精益活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。其次，精益項目需要概念設計和項目規劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執行過程。最后，在可控范圍內，應對主要流程變更進行小規模測試。在全面推行之前，應在一個業務部門或地區實施改進的流程。這種方式的試行有助于形成改進勢頭并顯著降低風險。

     五、持續改進，不斷完善:日本的持續改進理念Kaizen和歐美企業管理的持續改進是創造精益環境的根本。該方法可實現逐步完善或漸進式改進，且預計未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益，持續改進工作應充分利用與運營最相關的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續改進項目”（KaizenEvent），即相關人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經歷流程的人員參與進來即可。