LCIA簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善技術(shù)培訓(xùn)

從精益生產(chǎn)，到精益管理，再到精益自動(dòng)化的技術(shù)

課程介紹：

自動(dòng)化(JIDOKA)不僅當(dāng)異常狀況發(fā)生時(shí)，設(shè)備（生產(chǎn)線）自動(dòng)停止或作業(yè)員使之主動(dòng)停止下來，而且結(jié)合了本公司產(chǎn)品和技能（Know-How），由本公司員工自主開發(fā)的低成本、智能化的設(shè)備裝置，來實(shí)現(xiàn)少在庫(kù)、高品質(zhì)、少人化的目標(biāo)。人字邊的自動(dòng)化(JIDOKA)與及時(shí)生產(chǎn)（JIT），并稱為豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的兩大支柱。

簡(jiǎn)便自動(dòng)化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字邊自動(dòng)化的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的自動(dòng)化技術(shù)，然而國(guó)內(nèi)企業(yè)在追求精益生產(chǎn)時(shí)往往更加偏重于JIT及時(shí)生產(chǎn)。JIDOKA人字邊的自動(dòng)化，則受到許多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更會(huì)誤以為就是一般意義上的自動(dòng)化，更無法理解簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）。

本課程從TPS豐田生產(chǎn)方式的不可分割的兩個(gè)支柱（JIT&JIDOKA）的本源出發(fā)，不僅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的獨(dú)特作用，和與普通意義的自動(dòng)化的區(qū)別所在，在此基礎(chǔ)上再去理解和掌握簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）就不難了。也就是說，簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）就是精益自動(dòng)化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技術(shù)與現(xiàn)代自動(dòng)化的科學(xué)技術(shù)有機(jī)結(jié)合的一門技術(shù)。

課程有效的詮釋了簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）技術(shù)背后深刻“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫(kù)存”“零災(zāi)害”所運(yùn)用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術(shù)，與現(xiàn)代自動(dòng)化科技技術(shù)相結(jié)合所產(chǎn)生的巨大力量對(duì)企業(yè)生產(chǎn)模式的改變所產(chǎn)生的巨大價(jià)值。

本課程希冀能徹底改變傳統(tǒng)自動(dòng)化設(shè)備，盲目追求高速度、大產(chǎn)量及泛用化的高成本的設(shè)計(jì)觀念；而能朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領(lǐng)域發(fā)展實(shí)現(xiàn)。

培訓(xùn)目標(biāo)：

1、深刻領(lǐng)會(huì)TPS的兩大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，深刻感知TPS給企業(yè)帶來低成本、高效率、高品質(zhì)、少庫(kù)存、少人化、柔性智能的革命性生產(chǎn)方式的變化；

2、徹底認(rèn)識(shí)“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫(kù)存”“零災(zāi)害”所運(yùn)用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術(shù)；

3、徹底認(rèn)識(shí)傳統(tǒng)自動(dòng)化技術(shù)的特點(diǎn)，發(fā)展方向，以及在生產(chǎn)的應(yīng)用情況；

4、理解簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）所運(yùn)用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術(shù)，與現(xiàn)代自動(dòng)化科技技術(shù)相結(jié)合的特點(diǎn)和帶來的革命性的效果；

5、結(jié)合客戶的需求和案例分析與學(xué)員互動(dòng)，給出建議和思路。

培訓(xùn)對(duì)象：制造型企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設(shè)備工程、車間現(xiàn)場(chǎng)等相關(guān)管理人員；改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人及骨干等。

培訓(xùn)時(shí)間：2天（12小時(shí)），依據(jù)企業(yè)方要求而定；為保證教學(xué)效果，本課程每班人數(shù)不得超過60人以上；

課程內(nèi)容綱要：

第一講 精益化思路與自動(dòng)化

一）精益思想的五個(gè)原則與自動(dòng)化

1.客戶價(jià)值（Value）

2.價(jià)值流（Value Stream）--價(jià)值流圖（Value Stream Mapping）

 價(jià)值流的八大范圍

 A、從概念到投產(chǎn)的設(shè)計(jì)流程；--技術(shù)流（公司）

 B、從原材料到產(chǎn)成品交付的生產(chǎn)流程；--物料流（公司及供應(yīng)商）

 C、從訂單接受到完成訂單并收到現(xiàn)金的訂單執(zhí)行流程；--信息流

 D、從訂單接受到完成訂單的時(shí)間過程；--時(shí)間流

 E、從訂單接受到完成訂單并收到現(xiàn)金的過程；--資金流

 F、從訂單接受到完成訂單的過程的人員配置；--人員流

 G、門到門過程中各作業(yè)流程中的空間配置；--空間流

 H、門到門過程中各加工作業(yè)中的能源消耗狀況；--能源流

3.流動(dòng)（Flow）---流動(dòng)的原則

 明確改善目標(biāo)

 確定 Takt和平衡生產(chǎn)周期

 完善流程體系

 制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系

 建立物流體系

4.拉動(dòng)（Demand Pull）

 信息流的拉動(dòng)

 物流的拉動(dòng)

5. 盡善盡美（Perfect）

思考：與自動(dòng)化、信息化相關(guān)的價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)

二）TPS的二大支柱與自動(dòng)化

1.JIT（即時(shí)生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化）

2.JIT的原則

 工序的整流化（小批量、均衡化、集約化，一個(gè)流）

 節(jié)拍（T.T）生產(chǎn)（節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品）

 后工序拉動(dòng)

3.JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化）的原則

 工序內(nèi)造就品質(zhì)

 少人化

思考：與自動(dòng)化、信息化相關(guān)的JIT、JIDOKA

三）工業(yè)4.0發(fā)展歷程與精益化、信息化、自動(dòng)化

1.工業(yè)1.0 自動(dòng)化歷程

2.工業(yè)2.0 自動(dòng)化、精益化歷程

3.工業(yè)3.0 精益化、信息化、自動(dòng)化歷程

4.工業(yè)4.0 智能化歷程（精益化、信息化、自動(dòng)化的集成）

思考：我們需要怎樣的中國(guó)制造2025？

第二講 自働化技術(shù)、少人化技術(shù)、防錯(cuò)（QEP）技術(shù)

一）自働化技術(shù)

1.自働化（JIDOKA）的定義

2.自働化與自動(dòng)化同與不同

3.自働化與自動(dòng)化的差異：設(shè)計(jì)面的差異；功能面的差異；管理面的差異

4.自働化與低成本自動(dòng)化

5.自働化的目的、功能、特征

5.自働化的基本思想及設(shè)計(jì)的基本原則

7.自働化效果的評(píng)價(jià)方法

8.自働化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性

9.工序內(nèi)造就質(zhì)量

10.質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來

 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品

 自工程完結(jié)；標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；防錯(cuò)防呆技術(shù)

11.迅速對(duì)應(yīng)異常

 什么是異常？能否發(fā)現(xiàn)異常？需要多少時(shí)間才能發(fā)現(xiàn)異常？

 建立判斷異常的標(biāo)準(zhǔn)；對(duì)待異常的態(tài)度：自働化可以實(shí)現(xiàn)三不政策

 處理作業(yè)的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）

 防止再發(fā)及未然防止:5個(gè)Why

12.定位停止系統(tǒng)

 什么是定位停止系統(tǒng)；實(shí)現(xiàn)定位停止的必要條件

 Andon板和呼叫燈；定位停止系統(tǒng)的實(shí)施及案例

13.人的工作和機(jī)器的工作相分離：人不做機(jī)器的看守

14.工序的可視化

15.可視化管理

 零部件、治具存放場(chǎng)所的標(biāo)識(shí)管理；

 最大最小量和先入先出控制；

 生產(chǎn)管理看板；

 目視管理的實(shí)例與水平；

 視頻、案例分享

二）“少人化”生產(chǎn)技術(shù)

1.自働化與少人化：

 簡(jiǎn)單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無法去做

2.“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品數(shù)量。

3.“少人化”的目的：杜絕浪費(fèi)（閑人、閑時(shí)、閑事、閑設(shè)備）

4.“少人化”的作用：“少人化”技術(shù)是降低成本的手段之一

5.實(shí)現(xiàn)“少人化”的前提條件

 區(qū)別作業(yè)改善與設(shè)備改善：先作業(yè)改善 → 再設(shè)備改善

 區(qū)別工具（Tool）與機(jī)器（Machine）：實(shí)現(xiàn)了沒有人陪伴的設(shè)備（24小時(shí)*365天）才叫機(jī)器

 區(qū)別人工與人數(shù)：追求“一人工”作業(yè) 、消滅不足人工或零頭人工

 區(qū)別省力化、省人化、少人化：省力化（減少勞動(dòng)強(qiáng)度）

6.省人化（在未消除浪費(fèi)的前提下減少人員）、少人化（消除浪費(fèi)的一人工化）

7.從省力化到省人化、再到少人化：

 省力化：作業(yè)改善IE（動(dòng)作改善、流程改善、產(chǎn)線平衡）

 省人化：設(shè)備改善TPM（人機(jī)分離、自主保全、專業(yè)保全、設(shè)備的MP設(shè)計(jì)、防錯(cuò)設(shè)計(jì)）

 少人化：聯(lián)合“U”型布局、多能工、全能工、萬能工、一個(gè)流

8.多余人員的處理

三）品質(zhì)防錯(cuò)（QEP）技術(shù)

1.自働化與QEP防錯(cuò)法：工序內(nèi)造就質(zhì)量

2.品質(zhì)的5不原則（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）

3.QEP的三道品質(zhì)防護(hù)墻

 防錯(cuò)十大原理

 QEP防錯(cuò)裝置

 QEP防錯(cuò)法實(shí)施步驟

 實(shí)現(xiàn)零不良的基本原則

4.零不良源流管理的戰(zhàn)術(shù)

第三講 簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）技術(shù)

一）何謂簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）

1.自動(dòng)化戰(zhàn)略的變化

 客戶需求的變化：多品種、少批量、短交期、短壽命的變化

 創(chuàng)造價(jià)值主體的變化：追求美化生活的勞動(dòng)者的變化

 先進(jìn)技術(shù)（裝備技術(shù)、信息技術(shù)）的進(jìn)步：

 不是“簡(jiǎn)易”而是 “簡(jiǎn)便”--簡(jiǎn)便自動(dòng)化就是精益自動(dòng)化

2.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的目的

 高效益：不僅要追求低成本，更要追求速度和時(shí)間（機(jī)會(huì)成本）

 高品質(zhì)：產(chǎn)品的高品質(zhì)、設(shè)備的高可靠性

 高柔性：提高面對(duì)顧客的個(gè)性化需求的能力

 高人性：更多利用人的智慧（把人從簡(jiǎn)單重復(fù)的勞動(dòng)中解放出來）

 低成本：低投資成本、低使用成本、低轉(zhuǎn)用成本

3.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的六大基本條件

二）簡(jiǎn)便自動(dòng)化技術(shù)的應(yīng)用

一、加工作業(yè)的簡(jiǎn)便自動(dòng)化思路

1.加工的自働化：區(qū)別人工動(dòng)作與機(jī)器動(dòng)作

2.加工作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化概念及導(dǎo)入方向

 目的：省力：重復(fù)動(dòng)作讓設(shè)備去做

 省人：一人多機(jī)臺(tái)作業(yè)

 柔性：與組裝作業(yè)聯(lián)動(dòng)、一個(gè)流

 品質(zhì)可靠：工序內(nèi)造就質(zhì)量的QEP

3.加工作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法

 1) 治具的道具化

 2) 設(shè)備小型化

 3) 檢測(cè)在線自動(dòng)化

 4) 換型、換模快速化

 5) 夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動(dòng)化

 6) 設(shè)備的單元化、模塊化

 7) 加工的著著化(人只做安裝、機(jī)器做加工和卸載)

 8) 出口的入口化

 9) 并行作業(yè)

 10) 加工單元的節(jié)拍（T.T）化

 11) 設(shè)備寬幅狹窄化

 12) 操作單元人性化

4.視頻案例分析：加工的著著化

二、組裝作業(yè)的簡(jiǎn)便自動(dòng)化思路

1.組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化概念及導(dǎo)入方向

 目的：省力：重復(fù)動(dòng)作讓設(shè)備去做、重體力勞動(dòng)讓設(shè)備去做，作業(yè)者做機(jī)器難以完成的、難以替代的工作：判斷、檢測(cè)等

 省人：作業(yè)改善、治工具改善、小設(shè)備改善

 柔性：CELL線、一個(gè)流

 品質(zhì)可靠：工序內(nèi)造就質(zhì)量的QEP

2.組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法

 1) 組裝作業(yè)的動(dòng)作改善—(10手)

 2) 作業(yè)的治具化

 3) 工具的道具化

 4) 道具的自動(dòng)化

 5) 選擇的自動(dòng)化

 6) 自工程多工序化（CELL化）

 7) 出口的入口化

 8) 夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動(dòng)化

 9) 換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化

 10) 部品、材料供給套裝化、順序化

 11) 良品條件QEP化

 12) 全流程無斷點(diǎn)化（時(shí)間斷點(diǎn)、空間斷點(diǎn)）

3.案例分享

三、搬運(yùn)作業(yè)的簡(jiǎn)便自動(dòng)化思路

1.搬運(yùn)作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化概念及導(dǎo)入方向：

 不是要搬運(yùn)工具的自働化，而是要消除不必要及沒有附加價(jià)值的搬運(yùn)。或用最簡(jiǎn)易、低成本、減少搬運(yùn)設(shè)備投資的方式，來達(dá)成搬運(yùn)的目的。

 (1)減少搬運(yùn)的距離；(2)減少存取的動(dòng)作；(3)減少搬運(yùn)的批量。

2.搬運(yùn)作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法

 搬運(yùn)的自働化：材料搬運(yùn)、在制品搬運(yùn)、成品搬運(yùn)

 (1)減少搬運(yùn)的距離；(2)減少存取的動(dòng)作；(3)減少搬運(yùn)的批量。

3.案例分享

第四講 簡(jiǎn)便自動(dòng)化的應(yīng)用

生產(chǎn)線設(shè)備布置的簡(jiǎn)便自動(dòng)化思路

1.生產(chǎn)線設(shè)備布置規(guī)劃的精益思想

 少量、小線、多線化；設(shè)備的MP設(shè)計(jì)；一筆畫布局

2.自働化機(jī)器設(shè)計(jì)的基本原則

 短而垂直的生產(chǎn)線布置；復(fù)數(shù)整流的生產(chǎn)線布置；作業(yè)容易的生產(chǎn)線布置；

 一次生產(chǎn)一個(gè)的設(shè)備；正面狹窄的設(shè)備；物流容易的設(shè)備；

 容易移動(dòng)的設(shè)備；有機(jī)動(dòng)性的設(shè)備；能快速開工的設(shè)備；

 零浪費(fèi)（MUDA）的設(shè)備；具轉(zhuǎn)用性的設(shè)備；不要巨艦大炮的設(shè)備；

 能夠停止的設(shè)備；保全容易的設(shè)備；

3.生產(chǎn)線自働化

4.擴(kuò)展自働化：工序LCIA（點(diǎn)）；生產(chǎn)線LCIA（線）；工廠LCIA（面）

分享及總結(jié)

總體解決方案的分享及總結(jié)