在制造型企業在保證實現精益生產，其中重點之一在于通過科學合理的PMC管理規劃，掌控好物料需求管理，以保證產品在按照生產計劃進行生產的過程中，能夠及時獲得所需物料的支持。

因此在PMC管理中，對于物料的收取、驗收、領發、退料作業都要有明確的作業要求，才能保證生產計劃需求。首先PMC管理部門在進行收料作業時，要在協力廠商交貨進廠后，需先核對供應物料的數量、交期及其它交易條件是否相符合。要求核對項目包括交貨廠商、交貨日期、包裝方式、交貨數量、交易發票。

PMC管理部門在進行收料作業時要注意在指定廠外交貨地點是要考慮到相關的情況，比如下班后之收料、分批交貨、急用品收料、前批不合格的處理等，要在合約中進行規定，要掌握信息傳遞的時效，以當日事當日畢為原則。

其次，PMC管理部門在進行驗收作業要求在最經濟水平下接收那些質量與規格要求相符的物品。所謂物品包括原料、另件、組件、機械及其配件、保養用品、包裝材料、消耗品、模夾治具…等與生產或銷售本公司所需要的各種用料。

PMC管理部門在進行驗收作業時要注意建立材料檢驗標準，包括利用抽樣計劃；尺寸、特性、外觀檢驗；建立限度樣本。IQC按材料檢驗標準進行檢驗，記錄確實。對于合格材料的處理，如退貨、特采、全檢、重加工。整理進料驗收記錄，進行異常回饋，并按規定分送相關部門，通過統計分析與持續改善。

PMC管理部門進行領發料管理包括：領料時要求使用單位需求物料時，持領料單向物料單位領取所需物料。發料時要求物料管理單位依生產計劃，于適當時間供應生產單位所需物料。

因此要求生產部在生產中所需物料的領取必須有生產主管或生產經理簽字認可，物料員才能領取物料相應物料。同時，倉管員只有看到有生產主管或生產經理簽字的物料單才能發放料。

物料員領取物料后，物料員必須當面點清物料的數量，確認物料的規格、型號和質量，如有發現物料數量、規格、型號與出庫單不準，檢驗質量不合格，物料員應立即把物料退回倉庫；物料員確認物料全部符合出庫單而且質量合格，物料員才能簽字領取物料。

PMC管理部門如果對領料時間毫無管理，易形成全天候領料的現象。當物料管理人員下班后，加班趕夜工之現場人員常因隨時開門取料，而沒有填領料單，造成料帳混亂之現象。建立優良的領料制度，剩余時間物料管理人員可做下列事項：倉儲進行整理整頓；存貨帳的進帳；協力廠商進料評鑒；呆廢料之預防與處理；研討物料管理作業上的缺失，并加以改善；存貨帳與會計帳之核對改進；進行教育訓練。

PMC管理部門而在進行發料作業時要注意遵守以下原則：領料單據的填審、核簽是否齊全？依領料單據之規格數量確實發料。發料以先進先出為原則，防止材料久儲而變質。非倉庫管理人員禁止進入倉庫。對領料的缺料項目，即將情報轉知有關單位采取應變措施。發料時順便檢視材料狀況，以及早發現變質等情形，減少報廢。

PMC管理部門進行領發料管理要注意生產直接材料實施發料制較可行。間接物料、支持性及供應品實施領料制。保證特殊材料的可追溯性。防止缺料發生，生產排程之調度與預先管制，仿真發料的運作系統，利用批收料事前管制。缺召開料會議（對料）及開具缺料單（品名、數量、可供應日）。

當物料定量發出取后，如果生產部要求進行補料，必須有生產主管寫明補料原因，經PMC核實確認簽字后，倉管員才能發料給物料員。物料到達車間后，必須再次進行清點，如有發現與出庫單不相符合應立即退回倉庫，以分清責任。

對于生產過程壞料中不合規、不正常分清類別（來料壞、生產壞、保修壞）報相關部門進行控制。對生產剩余的物料把好料和壞料分開，經生產主管或生產經理簽字確認后一起及時的退回倉庫。

PMC管理部門進行退料作業是指制造因故將物料退回倉庫或退回廠商。要進行退料作業的原因包括設計或生產計劃變更；規格不符的物料；不良物料或不良品；余料或報廢的物料。

PMC管理部門要避免退料作業的發生，就需要注意加強5S活動，現場位置規劃；列入生產現場正式的工作項目；定期或批別處理（時效掌握）；退料單應注明生產批別，以利分批成本的成本歸屬；退回料依類別、良品否分置；倉儲儲區、儲位規劃；退料單位應有原因分析與改善對策；余料應整理分類再利用；退料訊息視需要回饋設計部門，修改相關用料標準。

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