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      設備管理是工廠企業在日常生產管理工作中占有十分重要地位的一項管理任務，因此只是單純的進行設備的檢查維修是不夠的，還需要增加精益管理的思想。TPM管理通過與精益相結合，形成精益TPM，也稱LTPM。英文全稱lean Total Productive Maintenance。精益TPM主要通過融合精益生產的方法工具，來推進TPM。

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      精益TPM是指把精益生產管理的五項原則——工具價值流與價值流圖、浪費、流動制造、拉動生產系統、持續改善(Kaizen)——融合到TPM的主要手段提高設備綜合效率(OEE)中去，使全系統的產量（P-Production）、質量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交貨期（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士氣/勞動情緒（M—Morale）全面提升。

      TPM是Total Productive Maintenance（全員參與的生產保養)之縮寫，簡稱“全員生產保全”，也有稱為“全員生產維護”。T——Total為由經營層至第一線作業者全員參加之Total；設備總合效率之Total；生產系統全體之壽命周期之Total。PM——Productive Maintenance（生產保養）則為最經濟的保養，亦即生產上最經濟的保養方法。

      按照日本工程師學會(JIPE)，TPM有如下的定義：以最高的設備綜合效率為目標；確立以設備一生為目標的全系統的預防保全；設備的計劃、使用、保全等所有部門都要參加；從企業的最高管理層到第一線職工全體參加；通過開展小組的自主活動來推進生產保全。

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      這里給大家介紹什么是海恩法則，海恩法則強調兩點：一是事故的發生是量的積累的結果；二是再好的技術，再完美的規章，在實際操作層面，也無法取代人自身的素質和責任心。

      海恩法則的應用最初主要是在航空界的飛行安全方面，但在生產現場管理中同樣可以很好的用到海恩法則。如設備的故障管理：每一起嚴重故障的背后，必然有29次輕微的故障和300起未遂先兆以及1000起故障隱患。如品質管理：每一起嚴重品質事件的背后，必然有29次輕微的品質事件和300起未遂先兆以及1000起品質隱患。

      1是：嚴重的設備故障，如造成設備的損壞、產品報廢、人員傷亡等嚴重事件。

      29是：輕微的設備故障，如小停、速度等性能的下降、輕微的產品質量問題等。

      300是：漏油、漏水、漏料、漏氣、漏電、冒煙、異響、異味、未做培訓的操作、無安全標識。

      1000是：清掃困難的工作面、注油未滿或超限、注油困難、螺帽松動、不按規程的操作、標識不清晰、燈光暗淡、未劃線定位的工作現場。

      從以上的現象來看，只要我們管理好的29，1就不會發生，同理只要我們管理好300，29就不會發生，管理好了1000，300也是不會發生的。因此，如果每一項都做管理，安全問題也好，故障問題也好，都是可以解決的。零故障的目標并不是遙不可及的。

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      設備零故障是指在設備故障發生之前，運用適當的維修策略消除故障隱患和設備缺陷，使設備始終處于完好工作狀態。對零故障概念的理解應把握以下幾條：

      1、零故障并非設備真的不發生故障，而是全力杜絕故障的發生，維持穩定的生產和經營秩序。零也并非絕對值為零，而是以“零”為目標來制定設備管理目標。推行零故障管理并不能保證100%不發生故障，但通過這一過程，可以使故障減少到接近于“零”的程度。

      2、零故障是一個系統性的概念，單臺設備或機組實現零故障并不難，但如何使它的停機檢修對生產的影響降至最低點則是一個復雜的問題，必須綜合考慮生產流水線設備的整體狀況和生產系統的綜合經濟效益。

      3、零故障概念的核心是杜絕計劃外停機和緊急維修。計劃外停機和緊急維修造成的損失是巨大的，有時后果非常嚴重。

      4、隨著技術的飛速發展和實際應用，以及設備設計和制造水平的提高，某些設備很可能會實現終生無大修。此外由于無形磨損，一些設備實現壽命周期維修為零是完全可能的。

      設備零故障管理是一項復雜的系統工程，其管理過程是全方位的。它要求全員參與（從主管到操作者、維護者）、全過程體現（設備一生管理各個階段）；實現設備零故障管理的過程，也是完善企業文化的過程。

      實現設備零故障管理，必須建立新的設備管理理念和新的心智模式，最重要的如：

      1、傳統理念認為“設備故障是肯定要發生的”；新理念認為“設備故障是人為造成的，因此，只要通過人的努力，設備故障是完全可以避免的”。

      2、傳統理念認為“人是會犯錯誤的”；新理念認為“人能夠避免錯誤”。

      3、設備可以終生不大修，而以小修、項修代替大修。

      4、轉變“逢停必修，逢修必改”的傳統維修觀念。設備零故障管理完全是企業發展的需要，是推動企業設備管理全面上臺階的最重要途徑之一，是建立國際級企業的必由之路。

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      我們在實際的設備管理工作紅可通過以下途徑實現設備零故障：

      1、通過減少設備缺陷來降低故障發生概率。設備缺陷引發設備故障，設備故障引發設備事故。“千里之堤，毀于蟻穴”，實現設備零故障要從減少設備缺陷開始。

      2、實行標準化管理。減少缺陷的活動是一個螺旋式上升的過程，達到理想狀態要經過無數次的PDCA循環。在推進過程中，必須建立標準化的作業文件，不論事務大小、重要程度如何都應如此。

      3、在設備一生管理的各個階段，都必須重視零故障管理工作。要加強設備事故的管理，事故的出現往往是人為失誤與設備安全隱患在同一時空交叉的結果。人為失誤有主觀與客觀的原因，要從事故當事人的生理及心理特征（主觀）、非生產性的環境因素（客觀）著手仔細分析，從主觀和客觀兩個方面排除引發故障的因素。

      4、推行全員生產維修管理（TPM）和以可靠性為中心的維修（RCM）。目前，以平均故障間隔期（MTBF）為基準的維修方式在某些情況下被以發現設備缺陷到發生設備故障的時間（P-F間隔期）為基準的狀態監測方式所替代。

      5、強化設備狀態監測和故障診斷工作，是避免設備故障和突發事故的有效手段。實踐證明，有效的預知維修程序可以保持機器長周期、安全、高效運行，給企業帶來可觀的經濟效益。

      6、建立設備零故障管理激勵機制和必要的組織，其主要任務是：分析設備異常與故障機理，研究設備故障模式；推進設備狀態監測與故障診斷工作；研究現行的各種規程、標準化作業文件的合理性，提出改進措施等；深入開展“反事故，防事故活動”；運用“5W”法，追究故障、事故的深層原因；制訂并實施獎懲措施等。

      7、創造良好的工作環境，改善生產作業條件。統計結果表明，因“操作不當”和“維護不周”而產生的設備故障和事故，一直占設備管理每月全部故障和事故的30％至50%，甚至更高。

      為此，除加強前述各項工作外，還應積極調動廣大職工的積極性，充分發揮其能動性。同時，努力創造良好的工作環境，改善生產作業條件。工作環境與職工的工作情緒關系密切，文明的車間、舒適的辦公條件等會給職工帶來較好的情緒，而悶熱的空氣、高分貝的噪聲等則會引發不良情緒，成為各種缺陷、故障甚至事故的誘因。

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