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        雖然設(shè)備管理的概念已經(jīng)引進(jìn)中國好長時間，但是在工廠企業(yè)的生產(chǎn)車間中，其實(shí)還是有很多設(shè)備是沒有做到真正意義上的管理維修。很多工廠企業(yè)就是等到設(shè)備出現(xiàn)問題后才進(jìn)行相應(yīng)的維修，或者有些企業(yè)雖然有進(jìn)行維護(hù)，但是卻沒有形成系統(tǒng)的體系。

       因此工廠企業(yè)在推行TPM管理之前，需要對企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行相關(guān)的調(diào)研，只有在充分了解實(shí)際情況之后，才能設(shè)計出符合企業(yè)實(shí)際情況的TPM管理方案。而一般工廠企業(yè)在開展TPM管理工作前，都會存在以下的一些問題。

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       問題一：設(shè)備故障率高，維護(hù)成本高。

       在工廠企業(yè)進(jìn)行設(shè)備管理的實(shí)際情況中，經(jīng)常會遇到某些設(shè)備使用故障率很高，或者維護(hù)成本很高的情況。

       比如，像配砂、造型、熔化等關(guān)鍵設(shè)備、重點(diǎn)設(shè)備，連日本最基本的加油潤滑控制，都沒有做好，同時設(shè)備部件在出現(xiàn)磨損后也沒有技術(shù)潤滑和更換，就是因?yàn)槭栌诠芾恚虼嗽斐傻慕Y(jié)果就是設(shè)備故障頻發(fā)，故障率高。

       除此之外，還有因?yàn)閷τ谶M(jìn)口設(shè)備不懂如何進(jìn)行有效保養(yǎng)，或者已有的設(shè)備使用年限很長，都是造成設(shè)備故障率高的原因。而且因?yàn)樵O(shè)備保養(yǎng)不當(dāng)，造成設(shè)備劣化嚴(yán)重，可能就需要通過用大量的備件及更換來滿足設(shè)備的要求，存在備件管理浪費(fèi)等因素，因此還會導(dǎo)致設(shè)備的維護(hù)成本畸高。

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       問題二：沒有流程化管理，缺少標(biāo)準(zhǔn)化維修。

       工廠企業(yè)現(xiàn)場設(shè)備的管理銜接不穩(wěn)定，標(biāo)準(zhǔn)化程度不高。在生產(chǎn)車間中，很多時候，設(shè)備維修人員僅僅對設(shè)備采用事后維修，或者紅班（介于白班和三班之間的一個班次）維修。

       并且因?yàn)樵O(shè)備維修人員自認(rèn)為對設(shè)備很了解，不勤于到現(xiàn)場，導(dǎo)致與設(shè)備操作人員的接洽溝通方面存在諸多障礙，這樣造成在設(shè)備維修過程中，更多的是靠個人的經(jīng)驗(yàn)積累和程式化的方式更換備件，缺少規(guī)范化的程序和對具體的問題對應(yīng)性的分析，從源頭上解決問題。在出現(xiàn)問題的情況下就會影響維修的效率和效果，并導(dǎo)致維修人員和操作人員相互抱怨。

       同時在現(xiàn)場，標(biāo)準(zhǔn)化的操作程序不夠，員工不知道怎么維修，維修因人而異，并且設(shè)備操作者也是千姿百態(tài)，沒有標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。現(xiàn)場的技術(shù)圖紙沒有及時更新或文檔管理混亂，修理起來現(xiàn)場測量，導(dǎo)致修復(fù)效率低下。在缺少標(biāo)準(zhǔn)化，規(guī)范化的工作行為準(zhǔn)則下，設(shè)備維修會影響公司整體績效。

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       問題三：員工技能欠缺，缺乏溝通交流。

       很多工廠企業(yè)的生產(chǎn)車間管理，都會忽略了對員工技能的要求。因?yàn)樯a(chǎn)車間在傳統(tǒng)的工作和管理體制下，對領(lǐng)導(dǎo)者的要求比較高，要求領(lǐng)導(dǎo)者能獨(dú)當(dāng)一面，全面負(fù)責(zé)管理和具體指導(dǎo)工作，通常管理者親自解決問題，忙得不可開交。

       這樣就會造成忽略對員工的培訓(xùn)和培養(yǎng)，下屬員工往往按自己的思維模式，教條的機(jī)械化的開展工作，導(dǎo)致設(shè)備操作工和維修的員工均不關(guān)心設(shè)備的狀態(tài)，溝通出現(xiàn)障礙，相互推諉，維修和操作兩張皮，都沒有養(yǎng)成自己的設(shè)備自己愛護(hù)的素養(yǎng)，這些都與TPM全員自主管理等實(shí)現(xiàn)背道而馳，需要在車間今后的TPM推進(jìn)工作中予以關(guān)注和改進(jìn)。

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       問題四：現(xiàn)場管理混亂，缺少目視化管理。

        很多工廠企業(yè)的制造現(xiàn)場，由于沒有推進(jìn)系統(tǒng)性的精益管理方法，現(xiàn)場的5S管理不徹底，導(dǎo)致現(xiàn)場設(shè)備布局緊促，存在很多不合理的地方，增加了設(shè)備管理和維護(hù)的難度。

       同時現(xiàn)場的目視化管理工作非常薄弱，設(shè)備沒有針對性的添加上各種重要的指示性標(biāo)識。這些標(biāo)識的缺損導(dǎo)致人員無法判斷，會使機(jī)器設(shè)備運(yùn)行管理處于一種混沌狀態(tài)，增加操作人員和維修人員的額外負(fù)擔(dān)，增加誤操作的風(fēng)險，使人一致處于一種緊張狀態(tài)，大大影響工作效率，并且可能會導(dǎo)致重大設(shè)備事故。

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       問題五：缺少相關(guān)獎勵考核，設(shè)備管理人員積極性低。

       很多工廠企業(yè)對生產(chǎn)員工的激勵考慮的比較多，認(rèn)為只要生產(chǎn)任務(wù)完成了，就萬事大吉了。但是對維修人員的激勵措施考慮的少，分配時也邊緣化。另外車間的激勵管理往往僅僅考察員工出勤和任務(wù)的完成，然后給予相應(yīng)的獎勵。

       但就是因?yàn)楹雎粤藢Π嘟M或小組，小集團(tuán)中某些特殊專長人員的傾斜，導(dǎo)致這些重要人員的積極性不高，甚至人才流失。這些車間領(lǐng)導(dǎo)的忽視，必然影響全員設(shè)備維護(hù)的推進(jìn)進(jìn)程和效果，影響設(shè)備的使用和維護(hù)效率，導(dǎo)致設(shè)備綜合效率低下。

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       以上就是今天和大家分享的內(nèi)容，大家對如何有效開展TPM管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，別忘了轉(zhuǎn)發(fā)朋友圈哦~

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