11月7-8日，王延臣老師在天津瑞奇外科器械主講《生產現場管理的全面技能提升》

  專題大綱：

[課程背景]Curriculum background
   企業競爭看管理，管理看現場，打造高效有序的生產現場，是企業提高基礎競爭力的有效途徑：

◆ 規模越做越大，投入越來越多，而效益卻越來越差，制造成本居高不下；

◆ 制造現場定位不清，方向不明確，導致管理問題接踵而至；

◆ 面對少批量多品種、多批次的嚴格交付要求等問題，手足無措；

◆ 員工素質良莠不齊，各要素功能發揮無法達到現場要求，百般無奈；

◆ 現場管理人員沒有制定有效的標準，找不到督導工作的根本點，不能有效實施；

◆ 想改變目前的局面，做過改善但效果不好，以致愈發千頭萬緒，無從下手

◆無論使用何種激勵方式，都無法讓員工保持長期的工作激情；

     在企業經營中，企業管理者常有以上的困惑，這些問題的癥結在哪里？如何真正使現場成為利潤產生的源泉？如果建構最優化的現場運作模式，如何向現場精益化管理轉型？

[課程收獲]Course harvest

   本課程以知名企業精益生產現場管理模式為藍本，結合國內制造業現場管理面臨的問題及需求，全面梳理并剖析了精益現場管理的方法、工具及技巧，并從精益現場管理核心出發引出精益管理的靈魂——持續改善，以構成基層管理的核心行為，謀求更優質、更有效率的現場管理與改善。

1、明確現場如何定位及建立具有特色的現場管理

2、了解和掌握6S現場管理的方法

3、充分理解和運用三項基本活動（標準化、目視化、看板化）推進現場管理

4、革新觀念，育成各級人員的精益觀念及意識

5、構建精益現場管理藍圖，提高制作現場管理的安定化和活性化

6、調動系統管理思維，構建組織和精益管理系統，有序推進以達精益生產模式之目的

7、準確制定有效的標準，找準督導工作的根本點

8、布局基礎管理實踐，靈活運用有效管理和改善技法

[授課形式]Course harvest

1、專業講師深度剖析日式精益實戰理論，系統規范，簡單、實用、可操作

2、活潑，幽默，課堂氣氛活躍，很高的參與性與互動性

3、善用大量實戰案例啟發學員，實用性強

4、現場答疑互動，形象生動，知識性、趣味性和實踐性相結合

[授課時間]Teaching time 2天  

   現場調研1天，發現問題、拍照，為培訓準備素材；

   培訓2天， 以現場調研素材作為案例分析

[授課對象]Course harvest

  一線主管等制造業生產及運營系統各級管理人員、基層員工

[課程大綱]Course harvest

第一講：現場定位--關乎質量、成本、交期、安全

 1、現場與管理

 2、現場的六大投入要素與六大目標分析

案例分析: 現場管理與QCDS 的關系

 3、生產現場直接評價法--- 發現現場的問題

第二講：現場管理 從5S開始

 1、5S管理是現場管理體系良好運行的基礎；

2、5S主要內容及推行——整理、整頓、清掃、清潔、素養；

3、實施5S現場管理的方法、工具及如何進行現場改善；

4、實施5S現場管理常見問題及解決方法、

5、工業企業5S評價表

6、5S推行手冊

  案例分析：豐田汽車為什么長期堅持5S管理
  豐田汽車現場管理效果-圖片分析

第三講：現場管理的三大工具

一、標準化管理--標準化是現場管理的根本

提升管理水平的2大輪子-創新改善與標準化

 1、什么是標準化管理？

 2、標準化的作用分析

 3、標準化的應用

    案例：企業標準化管理手冊
    標準化操作規程（SOP）

二、目視化管理-讓管理“一目了然”

1、什么是目視化管理？

 2、目視化管理的作用分析；

 3、目視化管理在現場的具體應用

   案例分析：定點攝影、紅牌；

三、看板管理--揭示問題，防微杜漸

看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段

 1、看板管理包括哪些內容？

 2、看板在現場的應用

  案例分析：庫伯安迪生現場管理看板

第四講、現場質量管理—精益求精，追求更高品質

質量---企業的生命線！現場---孕育質量的場所！

 一、現場質量管理：質量控制和質量改進

二、六大因素的分析及主要預防控制措施
1、操作人員因素分析及控制

 問題：如何提高員工的質量意識？

案例：豐田公司人為操作不良常用對策

2、機器設備因素分析及控制

案例：如何提高設備的精度和穩定性？

3、材料因素

案例：豐田“召回”事件；

4、工藝方法的因素

標準化作業管理的常用文件

分析：工序標準化作業管理要點

 5、環境的因素

（1）、軟環境   （2）、硬環境

 6、測量的因素

三、推行QCC活動，實施質量改進

    案例、海爾：構造“零缺陷”管理機制

第五講、現場安全管理--- 生產必須安全

1、作業現場
“4S” 活動

2、安全目視化標示、作業標準化

 3、隱患排查治理活動

4、工作安全分析

5、危險預知訓練（KYT）

6、安全行為觀察-

  案例：--從“要我安全”如何轉變為“我要安全”；

   案例：根據圖片現場開展危險預知訓練

 第六講 持續改善是現場精益管理的靈魂

1. 促進現場改善的總體布局與規劃

2. 如何開展個人改善：創意功夫（合理化建議）

案例：豐田是如何開展創意功夫

3. 如何開展團隊改善：集體改善（小集團活動）

4. 站在戰略高度上，推行精益（整體改善）。

總結：精益的意識比工具更重要
    現場管理的成功關鍵

第七講班組長在現場管理中的角色：既是兵頭又是將尾

1、班組的組織建設--- 構建卓越班組健康發展平臺

---建立班組圓桌式組織結構、激發成員參與班組管理

2、制度建設--健全卓越班組的體制框架

 ---實效制度是組織正常運轉的保障

 ---制度建設存在的難點和誤區

 ---管理環境化--用自省式管理取代督察式管理

  案例分析：員工為什么疏遠了小劉班組長?

3、人才建設--激活卓越班組的核心力量

---修煉員工基本功---“八全管理模式

---開發員工領導力—輪值管理

---開發員工執行力--- 動態激勵

4、透明化建設--健全卓越班組的“三公”平臺

 ---透明化管理的三大功效及實施

1）、問題透明---具體體現

2）、制度透明---具體體現

3）、績效透明--- 具體體現

4）、現場透明---具體體現

5、機制建設---開啟卓越班組的動力之門

賽馬機制

狼羊機制

透明機制

榮譽機制

分享機制

評議機制
第八講：課后實踐作業

1、生產現場直接評價法實施

2、現場5S管理推行計劃

3、現場標準化、目視化、看板化實施計劃