課程背景

◆IE工程技術在歐美發(fā)達國家，以及國內管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量，使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。

◆IE標準工時的應用方向，生產計劃排程上的應用，產能負荷管制上的應用，生產績效管理上的應用和工作設計改善上的應用等。

◆課程結合企業(yè)大量案例及圖片，讓學員能更好的掌握并學以致用。

課程收益

◆獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。

◆協(xié)助企業(yè)進行生產系統(tǒng)優(yōu)化。

◆掌握IE工時標準和改善技巧。

◆提高人、機、物的利用率。

課程對象

制造業(yè)企業(yè)副總經理、廠長、生產經理、生產主管、IE經理、IE主管、IE技術員等。

課程形式

講授法，現(xiàn)場演練法，小組討論法，游戲法、案例分析法和視頻教學法等。

培訓時長

一至兩天（6至12小時）

課程大綱

一、標準工時簡介

1、標準工時定義

2、標準時間=正常時間+放寬時間=正常時間*（1+寬放率）

3、涉及標準工時的幾個概念

（1）觀測時間

（2）正常時間

（3）評比系數(shù)

（4）放寬率

（5）實測時間

（6）放寬時間

4、放寬時間分類

（1）一般放寬：作業(yè)放寬、私人放寬、疲勞放寬

（2）特殊放寬：管理放寬、小組放寬、機械干擾放寬、小數(shù)量放寬

5、常見的評比方法

（1）平準化法

（2）速度評比法

（3）客觀評比法

（4）合成評比法

6、科學化的原則與工藝面的基礎

7、工作設計合理化的原則

8、非科學化與科學化方法的比較

二、標準工時的應用方向

1、生產計劃排程上的應用

2、產能負荷管制上的應用

3、生產績效管理上的應用

4、工作設計改善上的應用

5、成本管理上的應用

三、四大標準工時制定方法

1、標準工時制定的分類

（1）直接測時法：秒表法和影像法

（2）間接測時法：預定工時法和標準資料法

2、秒表法

（1）優(yōu)點：最簡單快速、實施成本最低的方法

（2）缺點：此方法缺少二次分析、追溯的能力

（3）建議使用場合：量產階段

3、影像法

（1）優(yōu)點：使用率最高的方法

（2）缺點：分析效率低

（3）建議使用場合：量產階段

4、預定工時法（具體方法包括：MTM、MOST、MOD）

（1）優(yōu)點：新產品導入階段、量產階段，幾乎可以運用所有的場合

（2）缺點：必須對每個編碼的起始點，結束點，包含動作了如指掌

（3）建議使用場合：新產品導入階段、量產階段

5、標準資料法

（1）優(yōu)點：能利用企業(yè)歷史信息進行快速制定標準工時

（2）缺點：企業(yè)必須有標準工時完善的資料庫

（3）建議使用場合：新產品導入階段、量產階段，幾乎可以運用所有的場合

三、秒表測時法

1、秒表測時法的方法有：

（1）連續(xù)測試法

（2）反復測時法

（3）循環(huán)測時法

2、秒表的構成

3、測量法的工具

（1）秒表

（2）觀察板

（3）記錄表

4、秒表測時方法的比較

5、秒表測時法的步驟

6、劃分作業(yè)單元的原則與技巧

7、如何管制測時工作的異狀

8、測時過程數(shù)與摒棄異常值的有效做法

9、如何做好評比調整工作

10、如何設定適宜的寬放率

（1）寬放率的適用范圍

（2）ILO的寬放率基準

（3）兩種主要的疲勞寬放設定法

（4）如何設定與復核寬放率的合宜度

11、影響測試頻率的因素

12、以周程決定觀測次數(shù)

13、時間觀測的步驟

14、練習：制定各位使用的筆組裝標準工時?

四、預定動作時間標準法的運用

1、PTS法的特色與適用范圍

2、MTM-2時值表的內涵與應用

3、MODAPTS時值表的內涵與應用

4、MOD的定義、單位及換算

5、MOD基本體系和記號

6、MOD的特點

7、案例分析：某企業(yè)MOD法動作分析工時實例

8、企業(yè)工作視頻分析：通過觀看視頻，學員指出視頻作業(yè)不足之處，老師點評

五、綜合數(shù)據法的應用

1、綜合數(shù)據法的特色與適用范圍

2、綜合數(shù)據法的呈現(xiàn)方式（實例）

3、研究建置的基本程序

4、介紹三個產業(yè)的綜合數(shù)據運用實例

5、如何導出自己企業(yè)所需的綜合數(shù)據表

六、工作改善

1、工作改善的目標

2、工作改善的六個步驟

3、動作經濟原則改善

（1）肢體使用原則

（2）作業(yè)配置原則

（3）工裝夾具設計原則

（4）四項基本原則作為基本思路

4、搬運改善

5、杜絕七大浪費的改善

（1）搬運

（2）缺陷

（3）加工

（4）過量生產

（5）等待

（6）動作

（7）庫存

6、“5S”現(xiàn)場工作改善

（1）整理

（2）整頓

（3）清掃

（4）清潔

（5）素養(yǎng)

七、工作設計/改善在工廠產銷經營的角色

1、針對產銷經營競爭力提升的分析

2、針對內部管理需求的分析

3、工作改善的理念與范圍

八、運用稼動率分析法進行工作改善的要領

1、找出現(xiàn)場問題重點方向的大技巧

2、運用工作抽樣法進行稼動率分析的程序（實例）

3、非稼動的要項與解決對策

九、運用工藝手段做好工作設計的要領

1、準備作業(yè)的瓶頸與影響

2、Single Set-up 的技巧及實例

3、肇因于作業(yè)疏忽的制程品質不良分析

4、 Fool Proof防呆式工作設計的要領（實例）

十、消減制程中浪費的程序分析技巧

1、現(xiàn)場四大浪費事象解析

2、運用程序分析技巧進行改善的實例

3、運用搬運分析進行改善的實例

十一、使作業(yè)站效率化的設計/改善技巧

1、人機程序圖的運用技巧（實例）

2、對動動圖動作分析的改善技巧（實例）

3、動作經濟原則在作業(yè)站改善的運用

十二、如何使生產線平衡提高績效

1、生產線的特色與改善方向

2、流水線平衡改善的具體技巧（實例）

3、TPS流程生產的配置技巧與分析