一、質量管理的發展階段及質量管理理念 我們通過對質量管理的發展過程的了解，使我們對不同時期的質量管理的認識和理解隨著發展而逐步加深和更新。 1、質量檢驗階段 質量檢驗作為一種科學的管理方式形成于20世紀初，美國工程師泰勒提出了“科學管理理論”，創立了“泰勒制度”。泰勒主張計劃與執行必須分開，因而需要有“專制檢驗”這一環節。與此同時，隨著生產規模的擴大，對零部件的互換性、標準化的要求越來越高。因此，大多數企業都設置了專職部門和檢驗人員，負責產品（零部件）質量的檢驗和管理。那時，人們對質量管理的理解還只限于質量的檢驗，即依靠檢驗手段挑出不合格品，并對不合格品進行統計而已，管理的作用很薄弱。 這種“檢驗的質量管理”是以半成品、成品的事后檢驗為主的管理方式，對于防止不合格品出廠，保護用戶利益和出廠產品質量是完全必要的，在今后相當長的一段時期內當行之有效。這種方式存在如下缺點： a) 解決質量問題缺乏系統的觀念； b) 只注重事后的結果，缺乏預防； c) 它要求對成品進行100%的檢驗，在大批量生產情況下往往難以實現。 2、統計質量控制（SQC）階段 統計質量控制形成于20世紀30年代，美國的休哈特應用數理統計提出了統計過程控制（SPC）理論，其目的是預防生產過程中不合格品的產生，從理論上實現了質量管理從事后把關向事前預防的轉變。 在二戰時期，美國為保證軍火生產的質量，強制要求軍工企業推行統計過程控制，保證并改善了軍工產品的質量，效果顯著。由于SPC包含的內容為計數型和計量型控制圖，需要大量的統計數據和繁瑣的計算和作圖（計算機的應用）。故在50年代至80年代該方法未得到廣泛推廣和應用。直到80年代日本經濟的迅猛發展，特別是質量管理在日本經濟發展中所起到的巨大作用，又一次引起世人對統計質量的重視。以美國為首的發達國家掀起了大力推行SPC的熱潮。由于這一階段應用數理統計來預防不合格品的發生，因此質量職能由專職檢驗人員轉移給專業質量控制工程技術人員承擔。這標志著事后檢驗的觀念轉變為預防質量事故的預防觀念。它能夠防止偶然的異常因素造成的質量損失，但不能解決系統存在的問題，及普遍存在的問題。SPC的應用要求系統本身是處于穩定狀態下的。 3、全面質量管理（TQM）階段 全面質量管理的理論于60年代提出，至今仍在不斷的發展和完善之中。隨著社會的發展，人們對產品質量的要求越來越高，不僅注重其性能，而且增加了耐用性、可靠性、安全性、經濟性等要求。在生產和企業中廣泛應用系統分析的概念，把質量問題作為一個系統工程加以綜合分析研究。在管理理論中出現了“行為科學理論”，突出“重視人的因素”和“參與管理”，強調人在管理中的作用。隨著市場競爭，尤其是國際市場競爭的加劇，及“保護銷費者利益”運動的興起，各國都很重視“產品責任”和“質量保證”問題。由于上述情況的出現，僅僅依賴質量檢驗和運用統計方法是很難解決問題的，故許多企業開始引入全面質量管理概念。最早提出全面質量管理概念的是美國工程師費根堡姆，他強調質量職能應由公司全體人員來承擔，質量管理應貫穿于產品產生、形成的全過程。 早期的全面質量管理提出了全員參與和全過程管理，但這個質量管理過程較為松散和不系統。象我國70年代末至80年代推行的“QC”小組、“工序控制點”、“質量月”等活動，以點帶面為推廣全面質量管理作出了突出的貢獻。 隨著市場經濟的發展需要，工業企業特別是制造業的格局進行了重新化分和整合，眾多企業從整車到一個螺釘的大而全的包干到底的生產模式，整合分化為專業化生產，集成組合的生產模式。這種模式有著很多專業化生產企業組成的供應鏈，這條供應鏈甚至是跨行業和跨國的國際供應鏈。各大主機廠和龍頭企業為了使各自供應鏈的零部件產品質量得到保證，分別制定了自己質量保證體系和標準（如美國通用、福特和克萊斯勒的QS9000，德國的VDA6.1，法國的EAQF，意大利的AVSQ等）。為了統一眾多質量體系標準，避免供應商的重復認證，國際標準化組織ISO融合了各大組織標準的特點和要求，在90年代推出了ISO質量管理體系的系列標準族，如ISO9000、ISO14000等。從而使全面質量管理進入到體系化和標準化時期。 二、從質量管理的發展正確認識質量管理 質量管理從質量檢驗階段發展到全面質量管理，在發展過程中所采用的質量管理方法得到不斷的改進和完善，很多方法得以保持至今（如傳統的產品檢驗）。但我們對質量管理的認識和理解不能停滯不前，質量管理的觀念必須隨著不同階段和時期的發展而不斷更新。 在質量檢驗階段，人們對質量管理的認識僅局限于產品質量管理，而對質量的職能和職責也限于專職檢驗人員，而我們生產人員和管理人員及技術人員似乎與質量沒多大關系。產品質量是檢驗出來的。 在統計過程控制階段，人們已認識到依靠對產品的事后檢驗來控制質量是一種巨大的浪費。對質量的控制逐步轉向制造過程，SPC的應用就是通過對制造過程的監控和統計分析，來防止批量產品質量事故發生和減少質量損失。這個時期的質量職能也由檢驗人員和專業質量工程技術人員共同承擔。這時對質量管理的理解為產品質量是制造出來的。 自進入全面質量管理以來，現代質量管理的理念已發生了質的改變。在全員參與和全過程控制中，質量管理已貫穿于產品實現及交付和服務的全過程，在組織中每個人都賦予相應的質量職能。現代質量管理是：按照顧客和國家法規及標準要求，通過對產品實現過程的管理和控制，保證并使產品質量滿足顧客要求。在這里質量管理已不僅是關注產品質量，更著重的是對過程的管理和控制。可以說產品質量是策劃和管理出來的。 三、生產班組如何開展質量管理工作 質量管理就在你的工作中，在已確定的系統或流程中，按照規定的程序做好你的本職工作，你就履行了組織賦予你的質量職能。作為基層生產班組應作好以下工作： a) 生產準備：在生產前一定要作好生產準備，你是否已了解當天的生產任務；是否掌握所生產的產品技術狀態要求和工藝要求；檢查設備是否處于正常狀態；工裝、刀具是否符合要求；檢（量）具是否有效；核對材料、零部件是否符合要求。 b) 首件三檢與過程自檢：認真執行首件三檢和過程自檢是防止產品質量缺陷，特別是批量質量事故的重要手段之一。在生產過程中，工裝夾具的位置度、刀具的磨損、操作工的疲勞等都會使加工質量發生漂移，并影響到產品質量。所以必須通過定時或定量的自檢和專檢來加以控制，以保證產品質量的穩定性。 c) 工藝規程和工藝紀律的執行：在生產過程中嚴格按照工藝卡要求進行作業，對特殊的技術狀態按照技術通知和市場技術狀態表認真核對后執行。 d) 使用設備進行操作時，必須按照設備操作規程和安全操作規程進行加工操作。作好設備的日常維護保養工作，保證生產、檢測設備的正常使用。 e) 認真作好6S管理活動，營造一個規范、整潔、安全、有序的生產環境，是保證產品質量的良好基礎。 f) 作好各種質量記錄：各種原始質量記錄大都源自于生產班組，它是反映產品質量的直接證據，是統計、分析并改進產品質量的基礎數據。所以必須認真記錄，妥善保存。 g) 協助、參與和應用質量管理方法：如統計過程控制（SPC）、柏拉圖、因果法、檢查表等質量管理方法。這些方法的應用，其控制點在工序，基礎數據的建立在班組，應用效果體現于班組。 h) 持續改進：積極參與持續改進活動，改進范圍是多方面的，工藝、工裝、操作方法、管理等方面改進。改進的方式也是多種形式，如合理化建議、“QC”小組、公司確立的項目小組等。 保質、保量、按時完成生產任務是生產班組的基本職責，保質也就是生產出的產品必須是符合質量要求的合格產品。所以說你所進行的生產過程就是履行質量職能的過程，你所做的工作就是質量管理工作的一部分，我們用一句話來結束課程，那就是：質量管理就在你的工作中。