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課程背景 精益制造體系實際是由質量、工藝、現場、物流與供應鏈、人力資源管理等組合而成的綜合生產管理改進系統；企業在推行精益化管理中，往往會選擇全面出擊，全面改進的推進策略，從各個環節上實踐精益化管理思想；其推進方式本身并無可厚非，但如果企業員工管理素質及能力基礎薄弱，管理信息環境不夠開放、員工意識相對陳舊，而全面推進的結果往往是增大項目實施難度，使各環節失敗的可能性增加，而其間對員工信心的打擊是巨大的，最終則變為為“精益”而精益。 實施精益制造是一場生產方式的變革，而不是簡單地通過一場“運動”就能達到的；以環境改善促進員工意識和行為改變，使之形成規范化管理的基本習慣，進而促使制造的平衡性生產和節拍制造控制方式得以實現；通過價值流的優化實現生產平衡性與一個流管理；再利用人機工程分析、動作經濟性分析等方法優化對瓶頸單元改善，在實現瓶頸改善的過程中細化單元平衡的要求，而達成單件同步流的目標；進而延展到廠內外物流管理優化，而實現零浪費的物料流轉系統； 我們認為好的開始是成功的基礎，選擇合適的精益改善切入點非常重要，如論從何處切入，其精益化制造推進的起點必定著落于制造現場班組作業精益化改善，其終點也將回歸于班組規范化執行。 本課程從意識改變——環境標準化——行為標準化——生產策劃優化——員工動作改變——績效結果達成——員工意識提升的邏輯順序系統地講解班組精益化管理推進的步驟、要點與方法；循序漸進地展開由結果業績到過程控制的全面規范化班組績效體系；并借由深入的現場診斷與針對性的課后輔導掀開企業班組規范化管理改善的大幕！ 課程推進邏輯 課程診斷流程 課程大綱 ◆我們的生產利用率現狀 ——綜合利用率OEE構成 案例：企業生產綜合利用率分析數據 ◆等待浪費現狀分析 ◆搬運浪費現狀分析 ◆過度加工現狀分析 案例：企業價值流分析報告 ◆動作浪費現狀分析 案例：企業C.T分析報告 ◆質量浪費現狀分析 案例：企業質量損失分析數據 ◆庫存過量浪費現狀分析 案例：企業物料損失分析數據 ◆非準時生產浪費現狀分析 ◆準時生產的基本思想 案例：某企業班組生產拉動圖片資料 ◆準時生產拉動的三大條件之一：穩定的質量業績 一致性質量能力管理方法 ◆ 準時生產拉動的三大條件之二：良好的產銷協調 滾動產銷計劃管理模式 ◆ 準時生產拉動的三大條件之三：生產均衡化管理 均衡生產的作業平衡 快速作業切換 案例：某企業快速作業切換流程 一個流生產實質 ◆拉動生產的基本保障 零設備故障管理思想 標準化作業與多技能員工培養 ◆精益生產的執行力培養 ◆生產核心績效的構成 ◆十六項班組規范化管理要點與四種管理方法 案例：企業班組管理水平調查數據 ◆班組績效構成與考核方法 案例：某企業班組績效考核方案解析（基礎階段） 案例：某企業班組績效考核方案解析（進階階段） ◆班組績效數據分析與報告 案例：某企業績效分析會視頻 績效報告評價標準分析 案例：某企業績效報告評價標準解析 ◆班組績效推進 技巧 案例：某企業車間、班組月績效推進計劃表 案例：某企業班長周工作計劃展開表與自我反省流程