? ? ?《一個流生產布局與物流價值改善》

? ? ?課程介紹

? ? ?【課程背景】

? ? ? ?豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？為什么理論產能大于市場需求，卻常常不能滿足市場？為什么客戶要貨周期長于制造周期，卻不能按期交付？

? ? ? ? 豐田汽車發現傳統工廠內部物流過程中80%是不能實現價值提升的，甚至可能是一些貶值過程，于是提出豐田生產模式兩大核心原則：努力提高單位時間下單位員工有價值工作時間，實現零浪費，即提升生產綜合利用能力；全面壓縮物料投入產出總制造周期，實現柔性生產及交付，即提升物料通過工廠的速度。為實現精益化生產模式，我們需要通過繪制企業當前價值流圖，幫助我們分析發現運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動；并通過相關改善方法消除或減少不增值的活動。

? ? ? ? 孫子兵法講善陣者不戰，合理的工廠物流設計必須通過適宜的生產布局方能實現。機群式布局利于產量提升，流水線布局適合短周期連續制造，單元式布局能顯著改善多品種小批量生產的效率浪費；各種設備布局方式都有優點也同時存在無法回避的局限性。

? ? ?本課程著重講述企業如何通過理性的分析，找到最適宜當前需求的設備布置方式，并以此配稱生產計劃管理、現場管控、薪酬激勵、設備維護保養等一系列管理變革，最終實現精益化價值流改善。

? ? ?【課程大綱】

? ? ?第一講：解析當前價值流狀態（2H）

? ? ?價值流就是將一種產品從原材料狀態加工成客戶可以接受的產成品的一整套操作過程，包括增值和非增值活動。傳統企業或者基于瓶頸或高效率工序的產能匹配設計生產線，將對產線平衡的考慮混淆工廠整體價值流的改善；或者基于員工崗位技能要求匹配加工崗位，以傳統的定崗定編思想阻礙物流價值提升。本講通過對工廠價值流現狀的整體分析，幫助學員剖析現場價值浪費現狀，發現改善機會。

? ? ?1、常見制造價值流失及其影響

? ? ?案例：某企業等待與搬運浪費視頻

? ? ?案例：某企業動作浪費視頻

? ? ?案例：某企業不良與加工浪費工藝數據解析

? ? ?2、價值流分析的步驟與常見誤區

? ? ?3、典型產品選擇之ABC分類方法

? ? ?4、價值流分析基本數據構成與客戶需求節拍計算方法

? ? ?5、物流路線表述的基本方法與信息流傳遞路徑與表達

? ? ?6、增值比的計算方法

? ? ?7、研討：學員工廠價值流分析圖繪制與研討

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? ? ?第二講：解析當前價值流狀態（2H）

? ? ?市場要求小批量多品種同時產出，生產希望大批量單一產品制造以降低成本，于是滋生產銷矛盾；公司要求最少的人力成本實現多崗位少人化作業，員工則希望定崗定編實現獨立工位高產出作業以增加收入，于是滋生勞資雙方矛盾；

? ? ?如何根據企業特點設計最適合的價值流模式，使員工收益與公司收益同時達成最優；本講結合精益化生產實現講解實現拉動式、連續化與少人化作業改善下的工廠價值流模式，使學員掌握精益化生產改善方向和企業各項現狀下明確的改善方法

? ? ?1、價值流改善原則一：按節拍生產

? ? ?案例視頻:某企業節拍制造場景解析

? ? ?2、價值流改善原則二：盡可能實現連續流

? ? ?案例視頻:某企業全自動化包裝生產線

? ? ?3、價值流改善原則三：生產集群間的超市拉動模式

? ? ?案例：基于均衡供給的補貨批量設計

? ? ?4、價值流改善原則四：實現定拍拉動

? ? ?案例：拉動生產的基本結構

? ? ?案例：豐田拉動模式的三層計劃系統

? ? ?5、價值流改善原則五：定拍工序混線生產

? ? ?案例：混線工位選擇方法與混線節拍計算

? ? ?案例：不同寬窄能力的上游工序混線批次設計

? ? ?1、研討：學員小組結合現狀價值流圖研討工廠未來價值流改善方案

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? ? ?第三講：一個流生產布局改善（2H）

? ? ?設備布局不是簡單地把相同工藝的設備集合，也不是根據工藝路線將不同設備串成線，工廠可能同時存在機群式、流水線與單元化布局等多種組成方式，其目的是實現與生產成本控制、效率提升和人機匹配的最佳模式。

? ? ?本講通過對各種常見設備布局方法的講解與標桿工廠案例介紹，啟發學員開動腦筋尋找最適宜的工廠布局方式，并掌握配稱各種布局方式下的計劃組織、薪酬結構、物流配送、質量控制等恰當的管控模式。

? ? ?1、定位原則布局方法

? ? ?案例：大型裝備加工的定位式布局方式

? ? ?2、工藝原則（車間）布局方法

? ? ?3、基于搬運成本的物流規劃

? ? ?4、系統布局設計

? ? ?案例：標桿工廠機群式布局的案例解析

? ? ?5、產品原則（裝配線）布局方法

? ? ?6、成組技術（加工單元）布局方法

? ? ?7、加工單元設計技法

? ? ?——產品分組技術

? ? ?——確定生產節拍

? ? ?——成組柔性單元設計

? ? ?案例：標桿工廠一個流布局的案例解析

? ? ?8、布局改進的基本原則

? ? ?案例：企業布局改善整體規劃解析

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? ? ?【課后作業】

? ? ?1、學員企業現狀價值流分析與未來價值流改善方案

? ? ?2、學員企業典型產品設備布局改善方案

? ? ?3、學員企業典型產品設備布局推進計劃

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? ? ?【課程收益】

? ? ?1、熟練掌握價值流分析的方法

? ? ?2、認識生產現場價值浪費現狀

? ? ?3、理解價值流改善的常用原則與技巧

? ? ?4、掌握工序存量的設置方法

? ? ?5、學會計算生產節拍與設定生產批次；

? ? ?6、了解連續物流與柔性生產改善方法

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