一、課程基本信息

課程名稱：精益生產6S管理實戰培訓

課程時長：1-2天（可根據企業需求定制）

培訓對象：生產管理人員、班組長、一線員工、精益推進專員

培訓形式：理論講解+案例分析+現場模擬+小組討論+工具演練

二、課程培訓目的

理解6S核心價值：明確6S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）在精益生產中的作用，避免將其誤解為“大掃除”。認知6S對效率提升、浪費消除、安全強化及企業文化建設的意義。

掌握6S實施方法：學習每個“S”的操作步驟、工具及常見問題應對策略。能夠制定6S推行計劃，并運用紅牌作戰、可視化標識等工具。

培養持續改善意識：通過案例與實操，建立員工自主維護和持續改進的思維模式。推動從“被動執行”到“主動改善”的文化轉變。

支撐精益生產落地：理解6S與TPM、標準化作業、快速換模（SMED）等其他精益工具的關聯性。

三、課程大綱

模塊1：6S管理概述（1-2小時）6S的起源與發展從5S到6S：安全（Safety）的加入及其意義。

精益生產與6S的關系：6S是精益管理的基礎。6S的核心價值消除浪費、提升效率、保障安全、塑造文化。

討論：企業推行6S的常見阻力與解決思路。

模塊2：6S分步詳解與實施方法（6-8小時）

1S-整理（Sort）

目標：區分“要”與“不要”，釋放空間。

工具：紅牌作戰、必要物品判定標準。

案例：某車間通過整理減少30%庫存面積的實踐。

2S-整頓（Set in Order）

目標：物品定位、標識清晰、取用快捷。

工具：定置管理、形跡管理、顏色與標簽標準化。

演練：小組設計工具柜的整頓方案。

3S-清掃（Shine）

目標：清潔即點檢，暴露潛在問題。

方法：制定清掃標準、污染源對策表。

案例：某工廠通過清掃發現設備漏油隱患。

4S-清潔（Standardize）

目標：標準化維持前三S成果。

工具：6S檢查表、責任區域劃分、獎懲制度。

討論：如何避免“一時干凈，長期反彈”？

5S-素養（Sustain）

目標：培養員工自主管理習慣。

方法：6S文化標語、定期評比、納入績效考核。

案例：豐田員工“下班前5分鐘6S”習慣養成。

6S-安全（Safety）

目標：構建零事故現場。

工具：KYT危險預知訓練、安全標識、應急通道規劃。

視頻分析：某企業安全事故的6S改善對策。

模塊3：6S推行實戰與工具應用（2-3小時）

6S推行步驟計劃制定→樣板區試點→全面推廣→固化機制。

核心工具演練紅牌作戰流程、可視化看板設計、PDCA循環應用。常見問題與對策員工抵觸、形式主義、成果難以維持的破解方法。

模塊4：6S與精益生產深化（1-2小時）

6S與其他精益工具的協同6S為TPM（全員生產維護）、標準化作業奠定基礎。持續改善文化構建從6S到“改善提案制度”的升級路徑。

模塊5：課程總結與行動計劃（1小時）

課程回顧：6S核心要點與關鍵工具。

制定行動計劃：學員分組擬定本崗位/部門6S改善計劃（如工具柜整頓、區域清掃標準）。

Q&A與承諾儀式：學員分享改善承諾，強化落地決心。

四、課程特色實戰導向：

結合企業現場照片、視頻案例，剖析6S改善前后對比。

工具表單配套：提供《6S檢查表》《紅牌作戰模板》《改善計劃表》等實用工具。

互動性強：通過“模擬車間整理整頓”“安全風險找茬”等游戲化學習提升參與感。

五、企業收益：

企業可實現：現場浪費減少20%-50%（如尋找工具時間、空間占用）。安全事故率顯著下降，員工安全意識提升。

為精益生產推進奠定扎實的現場管理基礎。

備注：課程可根據企業行業特點（如制造業、服務業）、現場痛點及學員水平靈活調整內容比例，確保培訓貼合實際需求。