一、6S項目輔導目標

1、消除浪費：減少不必要的物品、動作、時間浪費。提升效率：通過標準化和目視化管理優化工作流程。

2、改善安全：消除安全隱患，降低事故風險。

3、培養素養：建立員工自主管理意識和持續改進文化。

4、支撐精益轉型：為后續精益工具（如TPM、標準化作業）奠定基礎。

二、6S項目輔導階段與內容

階段1：項目啟動與規劃現狀診斷：

1.1現場調研，識別當前6S管理痛點（如物料堆積、工具混亂、安全隱患等）。制定《6S現狀評估報告》，明確改進優先級。

1.2項目計劃：制定6S推進計劃表（時間、責任、資源）。成立跨職能6S小組，明確角色分工（領導組、執行組、監督組）。

1.3培訓與動員：面向全員開展6S基礎知識培訓，明確各階段目標。通過案例展示（如標桿企業對比）激發參與熱情。

階段2：6S分步實施輔導

1、1S-整理（Sort）：目標：區分必需品與非必需品，清除無用物品。方法：紅牌作戰（對非必需品貼紅牌，限期處理）。制定“必要物品清單”，明確保留標準。輸出：現場物品精簡，空間利用率提升。

2、2S-整頓（Set in Order）：目標：科學布局，實現物品快速定位。方法：定置管理（按使用頻率、流程規劃位置）。可視化標識（顏色、標簽、形跡管理）。工具：布局圖、看板、工具形跡板。輸出：減少尋找時間，流程標準化。

3、3S-清掃（Shine）：目標：徹底清潔設備與環境，發現隱患。方法：制定清掃責任表，劃分責任區域。清掃即點檢（記錄設備異常點）。輸出：清潔標準、污染源清單。

4、4S-清潔（Standardize）：目標：鞏固成果，形成標準化制度。方法：制定《6S檢查表》及評分標準。建立日常檢查與獎懲機制。輸出：6S管理手冊、檢查記錄表。

5、5S-素養（Sustain）：目標：培養員工自覺遵守規則的習慣。方法：定期開展6S評比與分享會。將6S納入績效考核。輸出：員工行為規范、文化標語。

6、6S-安全（Safety）：目標：建立安全的工作環境。方法：危險源識別與風險評估（如KYT危險預知訓練）。安全標識、應急通道規劃。輸出：安全點檢表、應急預案。階段3：成果固化與持續改進成果驗收：

1、制定驗收標準，通過現場評審確認改善效果。量化成果（如空間節省率、效率提升數據）。

2、維持機制：建立日常巡查、月度評比、季度復盤制度。利用PDCA循環持續優化。

3、擴展應用：將6S經驗推廣至其他部門或生產線。與精益工具（如TPM、快速換模）結合深化改善。

三、輔導關鍵點與工具工具應用：

1、紅牌作戰、形跡管理、可視化看板、5W1H分析法。照片對比法（改善前后對比）、雷達圖評估。

2、關鍵成功因素：高層支持與參與，樹立榜樣。全員參與（如改善提案制度）。避免形式主義，聚焦業務痛點。

四、常見誤區與應對

1、誤區：重“形式”輕“實質”，僅關注表面清潔。應對：將6S與業務流程優化結合，如減少搬運距離、縮短換模時間。

2、誤區：缺乏持續機制，成果難以維持。應對：通過定期審核、激勵制度和文化滲透鞏固成果。

3、誤區：忽視員工參與，僅靠行政命令。應對：鼓勵員工提出改善建議，賦予自主權。