?

●培訓(xùn)意義、目標(biāo)或收益：

? ? ? 傳統(tǒng)粗放的技術(shù)研發(fā)存在較多弊端，包括目的性不強(qiáng)、研發(fā)要素缺失較多、先進(jìn)原理工具支持不夠、輸出生產(chǎn)績效低下等，技術(shù)部門的價值沒有得到充分體現(xiàn)。

? ? ? 技術(shù)研發(fā)必須具有服從生產(chǎn)經(jīng)營要求的意識、掌握精益體系的原理工具，才會輸出高水平的研發(fā)及生產(chǎn)績效，其價值才能體現(xiàn)。

? ? ? 通過培訓(xùn)，促使企業(yè)技術(shù)研發(fā)/IE人員、技術(shù)干部、公司高層領(lǐng)導(dǎo)，認(rèn)識到技術(shù)研發(fā)體系缺失或粗放的弊端，掌握和應(yīng)用技術(shù)研發(fā)的系統(tǒng)邏輯、各要素研發(fā)程序及要求、研發(fā)績效管理和生產(chǎn)過程技術(shù)管理的原理和方法，以促使企業(yè)技術(shù)研發(fā)及生產(chǎn)經(jīng)營績效突破。

●課程內(nèi)容綱要：

第一講 精益技術(shù)研發(fā)概論

1.技術(shù)及技術(shù)水平

2.精益技術(shù)研發(fā)

3.研發(fā)環(huán)境及要求

4.企業(yè)技術(shù)研發(fā)常見問題

5.精益工具導(dǎo)入程序

6.精益技術(shù)研發(fā)邏輯

第二講 精益研發(fā)適用原理工具

1.JIT精益生產(chǎn)適用工具

（一個流生產(chǎn)；VSM價值流；精益研發(fā)；生產(chǎn)不良和浪費；生產(chǎn)四化；縮短品種切換時間；

? 現(xiàn)場5S；品質(zhì)保全；多能工，少人化）

2.基礎(chǔ)IE適用工具

（作業(yè)分析改善法；工程分析改善法；動作分析改善法；標(biāo)準(zhǔn)工時及線平衡；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；

? 搬運及布局優(yōu)化；作業(yè)防錯法）

3.技術(shù)規(guī)劃設(shè)計工具

（產(chǎn)品產(chǎn)能規(guī)劃；量本利分析；可行性研究；基于IPD原理的產(chǎn)品研發(fā)管理含項目管理、并行工

? 程、模塊化設(shè)計等；生產(chǎn)類型、方式優(yōu)選；自動智能制造；自制件優(yōu)選；成組技術(shù)；價值工程）

4.TQM策劃及改善工具

（APQP；FMEA；SPC；六西格瑪；工程能力；PDCA改善程序）

第三講 技術(shù)研發(fā)程序及要求

1.項目可行性研究

2.產(chǎn)品設(shè)計及審查

3.產(chǎn)品試制及鑒定

4.工藝設(shè)計及審查

5.工藝定額制定

6.工裝設(shè)計及驗證

7.布局及物流設(shè)計

8.生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備

第四講 技術(shù)研發(fā)績效管理

1.研發(fā)人員素質(zhì)能力控制

2.研發(fā)項目績效管控

3.生產(chǎn)績效的設(shè)計保證

4.設(shè)計失誤責(zé)任管理

第五講 技術(shù)管理及支持

1.技術(shù)戰(zhàn)略和體系建立

2.生產(chǎn)現(xiàn)場工藝管理

3.技術(shù)資料管理

4.相關(guān)技術(shù)專業(yè)支持