客戶：主要以公開課、內訓課、咨詢類為主 ，PMC--卓越的生產計劃與物料控制管理 標準版本——共計6章（2天） 【課程背景】 經過30多年的改革，我國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求，生產計劃與物料控制管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。迫使企業需要根據自身的情況，量身制定出適合自身特點的生產計劃與物料控制管理的戰略規劃，月度計劃與預測、日別計劃與實績、品名別計劃與實績排程管理的綜合信息管理體系。通過銷售與生產管理體系、生產管理與制造管理體系、生產管理與物料控制管理體系、制造與設備管理體系等來取得競爭優勢。隨著現代管理技術的不斷發展，生產計劃與物料控制管理，為企業的發展帶來了巨大的經濟效益。現在人們把生產計劃與物料控制管理譽為“企業的龍頭兵”，也被譽為企業的“第二利潤源”，因此受到眾多企業的高度重視。 PMC = Product Material Control是生產計劃及物料控制，通常分為兩個部分，PC：指生產計劃與排程管理、出貨計劃，主要職能是生產和出貨的計劃與實際進度的控制管理；MC：是指物料庫存計劃與控制管理（俗稱物控）， 主要職能是物料計劃、請購、物料調度、物料的控制（壞料控制和正常進出用料控制）等。整個課程將以SAP 系統的管理基礎獲取PO訂單跟蹤管理---MRP物料需求計劃---PR物料申購請求---PPB電子采購---MPS主生產計劃---DRP分銷資源計劃---VOI/VMI/JIT/JMI多種形式的庫存管理系統---IMS/SMT/RF ID防錯防呆智能揀貨等為主要引線系統說明。 【課程目標】 本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過19年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統地將理論與實戰的結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從PMC管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點： 1. 完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代先進的PMC理念與運作模式 2. 掌握全面、系統、細化的生產計劃和出貨計劃的設計與跟蹤管理體系 3. 掌握全面、系統、細化的物料計劃和控制管理的設計與跟蹤管理體系 4. 課程設計具有專業性和針對性。重點突破如何計劃、如何實施、如何跟進落實的管理 5. 課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業自身的良藥妙方 6. 課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程 7. 現場提問，現場解決 8. 微咨詢效果：各組設計PMC改善課題，進行小組間PK,老師最終點評,破解管理困惑。 【課程對象】銷售部門、生產管理部門、制造部門、倉儲物流管理部門及相關部門人員 【課程大綱】 第一章 企業生產管理不順的瓶頸分析 1. 企業管理不順導致問題的340字管理哲學 2. 生產不順，是部門和崗位的職責不清，還是體系不健全 3. 從現代工廠生產模式找出自己企業管理的差距，形成改革的強烈意識 4. 如何做好生產計劃和物料控制管理呢 5. 案例:離島式的布局如何改造成精益生產布局模式 第二章 銷售計劃與控制管理 1. 為何要制訂中長期銷產計劃的管理 2. 如何梳理訂單處理事務流程 3. 制訂銷售與生產計劃的管理規范 4. 銷售訂單總量 N+2 滾動管理模式 5. 銷售訂單客戶別 N+2 滾動管理模式 6. 銷售訂單品名別 N+2 滾動管理模式 7. 樹立銷售部門傳統模式的改革意識 8. 案例: 聯想供應鏈系統虛擬工廠訂單交付系統應用的配合管理 9. 案例：海爾工業4.0的銷售管理模式 第三章 PC生產計劃與控制管理 1. PMC計劃制定流程案例解析 2. 自部門生產計劃的制訂與跟進管理事項 3. 生產計劃制訂與跟進同跨部門的協調管理事項 4. 銷產定例會議 5. 制訂月度計劃到日別計劃的管理規范 6. 一級生產計劃 （2回/月 生管部門作成） 1) 一級計劃“N+6”預測由粗放到精準管理模式 2) 一級計劃的確定與修訂管理 7. 二級生產計劃---日別生產計劃與實績的控制管理 8. 三級計劃及控制管理---工程別日別計劃及控制管理 9. 四級計劃發行管理---品名別日別產量排產計劃與控制管理 10. 五級計劃發行管理---品名別工位別優先順序排程計劃 11. 多品種小批量的排程管理模式 12. 多品種小批量混產排程優先順序管理方法 13. 品名別投產計劃 14. 工程負荷能力評估與控制管理 1) 綜合產出計算的設計與計算（人機良品率換算管理） 2) 對應能力人員勤務日歷統一控制管理 3) 工程間負荷能力的計算與評估 4) 負荷產能的設計與計算 5) 節拍（TAKT/L/T） 如何設計與計算 6) 工位平衡率的設計與計算 7) 工程良品率/綜合良品率的設計與計算 8) 工程稼動率的設計與計算 9) 單位時間人均產出的設計與計算 15. 全面庫存管理（原材料、消耗品、在制品、完成品） 1.1) 如何設計綜合庫存周轉率推移計劃與實績的控制管理 1.2) 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（概率計算法） 1.3) 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（平均計算法） 1.4) 庫存金額的增減與經營利益的變化分析 1.5) 月度庫存指標差異“戴明圓環法”分析管理 1.6) 如何設計L/T管理目標與實績的控制管理 2.1) 如何減少在制品庫存的浪費 2.2) L/T短縮(一個流one piece flow) 2.3) TOYOTA雙看板管理模式,減少在制品 2.4) 責任制 KANBAN 管理 3.1) 如何消減完成品庫存的積壓 3.2) 在庫ABCD類分析目視化管理 3.3) 在庫品紅牌作戰管理 3.4) 變廢為寶(再生利用/折扣/寄存/互換/廢品變賣等) 16. CFT跨部門的快速響應機制（也適合急單、樣品制作、一次性訂單） 17. 生產優先排序管理 18. 如何對應插單或增產的管理措施 19. 生產計劃達成日別狀況目視化管理 20. 納期回答跟蹤流程管理 21. 如何快速回答訂單納期 22. 出貨指示作業 23. 月別產銷計劃與實績的推移管理 24. 月別生產、出貨計劃與實績的推移管理 25. 品名別日別投入計劃與實績的控制管理 26. 日別品名別量銷售計劃與實績的推移管理 27. 出貨差數管理 28. 出貨資料修改流程管理 29. 捆包指示一覽管理 30. 生產、出貨與在庫增減管理 31. 為何要直送管理 32. 訂單對賬單管理 33. 日次出貨關聯資料提出遵守率管理 34. 客戶滿意度調查跟蹤管理 35. LP精益生產價值流改善，解決短納期，多品種小批量生產。 1） 總價值流分析 2） 導入Lean Production&Six Sigma排除改善中的浪費 3） 事務流優化改善，縮短流程，提高效率 ① 建立流程的起點和終點 ② 建立關鍵流程步驟 ③ 明確部門間事務流程步驟 ④ 識別部門間的浪費 ⑤ 挖掘部門間事務不暢的根本病源 ⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費 ⑦ 識別部門內的浪費 ⑧ 對事務流程進行LEAN改善 ⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費 ⑩ Lean Before OR Lean After的效果比較 4） 產品流優化，解決短納期，多品種小批量生產 （1）從結構布局上優化，排除浪費，提升效率 ① 平衡化生產配置 ② 安定化生產配置 ③ 工程能力平衡配置 ④ 離島式工程生產配置 ⑤ L/T改善（one piece flow） ⑥ 訂書機原理的運用 ⑦ 同步化、等量化改善 （2）從現場工程內改善浪費，提高效率 ① 加工 ② 檢查 ③ 搬運 ④ 停滯 ⑤ 直通率 （3）從作業方法上改善改善浪費，提高效率 ① 標準化管理 ② 按燈管理 ③ 經濟動作改善 ④ 動作浪費改善 ⑤ “四不”過程控制管理 ⑥ 人機配合工作的改善 ⑦ TOYOTA 雙看板管理模式的運用 ⑧ 勤務體制匹配的改善 （4）TQM品質過程控制管理，杜絕浪費 ① 自檢 ② 互檢（CORSS） ③ 專檢 ④ JDK檢 36. 工業4.0的GT群組技術管理運用，解決多品種小批量訂制生產 1） 敏捷制造的發展戰略 2） 由客戶拉動企業的行為和必要條件 3） 推動對拉動的管理圖 4） 推動對拉動的區別 5） Pull Systems　后工序領取，后補充生產 6） 訂單供需平衡周到日別的管理 7） 訂單供需平衡日別到時間段的管理 8） 運行的法則和運行周期解析 9） 多品種小批量的時間分配管理 10） GT群組技術運行條件 11） 加工產品中不同復雜程度零件分布規律解析 12） 成組單元的組織形式 13） 工業4.0與傳統工業模式的區別 14） 并行工程產生的背景 15） 卓越的并行生產大幅度短縮制造流程（L/T） 16） 重點管理串并行生產的設計過程管理 17） GT技術生產追求的“零”浪費目標的管理 18） 排除浪費的8種集成管理技術 19） 快速訂制生產的“虛擬制造”管理 20） 快速響應的網絡結構與合作流程 21） 工業4.0從智慧工廠到智能生產 22） 智慧工廠的布局 37. 如何設計PC的KPI績效考核管理 38. 如何運用9D法改善現場的問題 39. 如何運用五五法改善現場的問題 40. 案例 1) TOYOTA（豐田汽車） 多品種小批量生產管理視頻分享 2) 東莞五金模具工廠工業4.0運用案例視頻分享（中德合作的典范） 3) CANON(佳能)多品種小批量視頻案例分享 4) 浙江設備制造企業的PMC改善案例分享 第四章 MC物料計劃與控制管理 1. 企業物流信息流管理示意圖 2. 申購方法的標準化管理 3. 常備性物料的需求計劃如何做 4. 專用型物料的需求計劃如何做 5. 什么是訂購前置時間 6. 什么是訂購點，如何計算 7. 什么是訂購量，如何計算？ 8. 安全存量如何設定 9. 最高存量如何設定 10. 最低存量和零庫存量如何控制管理 ① 存量管制主要有哪些利弊分析JIT庫存管理法 ② VMI供應商管理庫存法 ③ VOI寄售管理庫存法 ④ JMI聯合庫存管理法 11. 哪些物料適宜存量管理 12. 哪種庫存存量要管制訂購量 13. 物料管理控制哪些內容 14. 為何要給物料編號 15. 如何給物料編號（LOT NO法的規定管理） 16. 容易跟蹤識別管理的物料命名法 17. 如何對物料進行ABC分類管理 18. 物料申購、入出庫、在庫流程（與生產計劃同步管理） 19. 如何設計物料計劃與存量管理流程 20. 物料供應不暢的部門職能職責分析 21. “5M”對物料的控制管理 22. 如何建立BOM管理表 23. 如何設計與統計單耗和損耗率 24. 如何建立BOM 料件單耗生產DATA 25. 如何確認物料的申購／入庫／在庫／安全在庫等 26. 物料跟催及異常處理流程 27. 如何對物料申購納期進行回答管理 28. 物料申購、入庫、在庫周度進度管理 29. 物料過不足情報周度管理 30. 物料訂購單信息管理 31. 物料跟催信息流程管理 32. 物料發放流程及規范管理 33. IMS流程智能跟蹤管理系統的運用 34. SMT防錯糾錯防呆管理系統的運用 35. 供應商資源整合管理 36. 降低物料成本有哪些途徑和操作方法 37. MC物料KPI績效考核內容的設計管理 39.案例： SMT 防錯防呆/IMS智能管理系統案例分析（美英合資來料加工廠） 第五章 及時準確高效的盤點技術 1. 存貨盤點的種類和方法 2. 盤點的意義和頻度設定 3. 盤點四合一的特點對照確認 4. 倉庫管理有哪些業務 5. 盤點作業流程 6. 盤點SOP 7. 如何對倉庫進行分區管理 8. 如何對倉庫空間進行合理布局 9. 物品保管的“七三”對照原則 10. 存儲物有哪些保管措施 11. 如何對物料進行防護保養 12. 危險品如何存儲管理 13. 如何對存儲物進行“三定縱橫”管理 14. 主要材料的庫存狀況KANBAN揭示管理 15. RF ID技術在倉儲物流中的運用 ① 使用RF ID要具備哪些條件 ② 各種條碼如何使用 ③ 物聯網的運用 ④ 二維碼對IN-OUT的追溯管理 ⑤ 商品條形碼和物流條形碼的區別 ⑥ 人工揀貨、RF ID、電子標簽揀貨方式的比較 ⑦ RF ID無線電識別器的運用 16. 倉儲現場管理工具的運用 1） 紅色標簽作戰在倉庫如何運用 2） 冰箱作戰在倉庫如何運用 3） 倉庫作戰在倉庫如何運用 4） 靚麗環境作戰 17. 及時準確高效的會計事務所盤點技術 18. 呆料的預防及處理方法 19. MC KPI績效管理 20. 案例 1） 某酒集團倉庫改善前后對比 2） 某物流中心倉庫改善前后對比 3） 某食品設備行業物料管理改善案例分析 4） 某標桿電子行業盤點案例 5） 亞馬遜倉庫機器人的運用 第六章　　現場學員PMC問題解析（1~2例）