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左明軍:精益TPM 全員（全面）生產維護管理推進導師特訓

精益tpm tpm 全面生產維護全員生產維護自主維護

2018-11-01 3967

對象

1、制造企業廠長、生產副總、生產/制造部經理、設備部經理，TPM活動小組主要成員參加；

目的

本課程旨在培養能夠主導TPM實施、強化設備管理、有效改善設備效率的生產現場領導和設備管理工程師，將從系統而實務的角度，為設備部門和生產部門提供系統完善的培訓！

內容

精益TPM 全員（全面）生產維護管理推進導師特訓

【課程簡介】

隨著機械化、自動化程度的大幅提高，企業對設備的依賴度正日益升高，設備是否良性運轉將直接影響著“產量、質量、成本、交貨期、安全”和現場人員的工作士氣。而現實工廠中，企業的維修人員常常成為忙碌的救火者，奔波于緊急維修、搶修之中，每天提心吊膽的提防 “意外”的降臨！！產量完不成，質量上不去，都是設備惹的禍！

先進的設備管理是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的最高限運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

對于企業來說，改善是永無止境的。具有追求卓越的精神，才能超出競爭對手，永續經營。對于將要推行TPM的企業來說，如何保證TPM的成功？推行TPM的關鍵步驟是什么？每步如何實施？對于未推行TPM的企業來說，如何提高設備綜合使用效率，以應對企業的柔性生產和精益的需要？如何引導企業樹立全員的設備維護意識？如何將TPM管理方法中的精髓應用于日常設備管理之中？如何讓“零故障零不良”不再成為夢想？……

本課程旨在培養能夠主導TPM實施、強化設備管理、有效改善設備效率的生產現場領導和設備管理工程師，將從系統而實務的角度，為設備部門和生產部門提供系統完善的培訓！

【課程收益】

本次實戰特訓營以實際、應用為出發點，遵循實戰為特色。兼顧精益-TPM設備管理新理念與實戰技巧訓練并重。研修方式主要為專題講解、案例研討、小組課堂演練等。讓學員清晰認知在工業4.0時代、兩化趨勢的今日，設備管理該如何從容應對和學員一起分析精益-TPM推行不到位的原因，并如何避免兩張皮的尷尬境地；避免上課聽聽激動、下課想想感動、回去一動不動的四動培訓。

豐富研討讓你熟悉精益-TPM全面生產保全的相關基礎知識，掌握精益-TPM推進的技巧，可以和外部專業顧問一樣在企業推進精益-TPM，實現當前設備管理模式下，降本增效向預防管理要效益，提升管理業績；助你熟練應用設備初期清掃、設備源頭根治、臨時基準構建；海量案例及演練讓你熟練掌握如何有效推進計劃保全，實現專業人員做專業事。

設備最大可能的實現自動化，通過多能工來解決人工短缺問題！使企業的設備維護成本稱為同行業中最低的，效率最高的，從而實現企業的低成本生產；左老師讓學員學會劣化復原、設備的維護和保養方法，提高設備的性能幫助企業構建精益精益-TPM管理新模式；實現企業節能減排、保護環境、降低成本的夢想。

【課程對象】

1、制造企業廠長、生產副總、生產/制造部經理、設備部經理，TPM活動小組主要成員參加；
2、企業制造部門各級主管、設備保養及維修工程師、生產技術部主管及工程師、現場改善活動小組主要成員參加；
3、企業開發部主管及工程師、質量部主管及工程師、設備采購主管，以及對TPM感興趣者、對提升企業整體生產運營效率感興趣者參加。

【課程時長】3~20天

第一講從TPM活動的演進發展看現代設備管理體系構建

從某企業設備安全事故看企業全員設備管理的重要性
中國企業設備管理的主要問題
TPM的基本意義：源于美式設備管理PM、創新設備管理
如何理解TPM管理之父中島清一的五大要素
中國企業從TPM的起源及演進發展中應該獲得的基本認知（產品、成本、質量、效率）
TPM的精髓（左老師自己的故事）
案例-某鋼企TPM六位一體的TPM活動
TPM活動內容：五大支柱與八大支柱及其比較
TPM理論的創新：TnPM、TPEM、TPM工廠改善、點檢定修制
TPM活動效果：有形效果與無形效果
開展TPM活動必須注意三大導向
戰略突破：TPM必須突出以設備為主題的四個“零”
TPM必須實現企業設備管理的重心下移
切合實際的TPM四種神器

認識TPM專業術語
1強制劣化和白然劣化
2慢性損失和突發損失
3復原和改善
4理想狀態的追求
5微缺陷的排除
6基本條件的整備
7調整的調節花
8技能的明確
9問題標簽的貼付和揭下
10 3種神器
11要點指示
12小組會議
13機會保全
14三現主義
15 4M條件
16五感的利用
17操作員的7個能力
18生產保全
19 TPM優秀獎
20正常、異常和比較研究
21正常作業和不正常作業
22目視管理
23 MTBF和MTTR
24變動要…和固定要㈧
25防錯手段
26少、長、短活動
27小集團活動
28 三現地圖
29 TWI
30 OJT
31 opl（單點課）一言教室

第二講切合實際構建企業全員設備管理體系

弄清楚TPM與其他管理活動的關系
弄清楚TPM的基本架構
定位好公司TPM活動
案例-某公司TPM全員生產管理活動
案例-某公司TPM全員設備保全活動
案例- TPM活動的架構
推進TPM必須做的工作：調研
日式TPM推進的經典步驟：五大支柱、六大支柱、八大支柱
TPM推進組織架構與職責
TPM推進的主計劃
TPM啟動大會
推進TPM的評價：TPM優秀獎評定內容、TPM成熟度基準評定
TPM在企業成功實施的基本條件
中國企業推行TPM的三大瓶頸：高層管理者思想的轉變、中基層干部TPM管理技術的研修、現場持續改善文化的打造
中國企業TPM活動的突破：思想解放、大膽創新（解決走自己的路和走別人的路的認識問題）
TPM推進必須堅持的基本原則-設備現場精細化管理的方向
案例-某公司全員設備管理辦法
案例-某公司TPM推行方案
精益TPM 全員（全面）生產維護管理推進導師特訓

第三講零故障與設備效率改善

1、故障與強制劣化
認識故障，分類技巧
故障的種類
如何認識故障、劣化、自然劣化、強制劣化
零故障改善的思想基礎
設備的潛在缺陷與員工的心理缺陷
零故障的基本思考方向
故障產生三大原因看員工培育方向
設備故障的發生發展規律
故障是人為造成的
零故障無法達成原因分析
零故障四個階段11個環節
復原放任劣化
消滅強制劣化
復原外觀劣化
改善設計缺陷
防止偶發故障
五感發現劣化
實施定期維護
突發異常分析
確定劣化模式
研究劣化參數
預測診斷技術
2、加速設備劣化的主要原因
附 1：機械設備的劣化部位3）、消除劣化的措施
3、設備劣化對策：1）、預防劣化；2）、測定劣化方法；3）、消除劣化的措施
4、劣化傾向管理
1）、劣化傾向管理的定義
2）、劣化傾向管理的實施步驟
5、實現“0故障”五大對策
6、零故障的5對策與TPM5支柱關系
7、設備綜合效率OEE
1）設備綜合效率的定義
2）6大損失
8、三個效率指針：
時間開動率，性能開動率，合格品率
設備綜合效率有哪些？
9、設備綜合效率及目標的計算方法和公式
TPM目標是要排除影響設備效率的“七大損耗”
10、設備效率損失（Loss）的分類
附：影響OEE的八大損失
11、設備綜合效率的分析方法：
設備綜合效率案例演練

第四講自主維護（自主保全）的推進方法

3M領導責任樣板機臺責任制，自主維護推進成功的核心
1、自主維護是什么？
2、實施自主維護活動的關鍵？
首先是 “3M”的觀念要在全員范圍內形成。
其次是自主維護的“技能”，讓每個作業者都掌握和熟悉。
推進計劃
3、認識缺陷
什么是微缺陷
缺陷７項目的摘出案例
微缺陷解決方法
4、基層推進組織
5、初期準備工作
? 設備地圖制作，理論明確設備原理、構造、操作方法，清掃的要點
? 設備地圖制作，準備初期清掃工機具
? 演練清掃前安全危險預知活動
? 不良品與良品區分與標示的方法教育
? 領導3M的落實
? 掛F的流程與方法
? 鎖定標定的教育
? 一言教室（單點課OPL）推進案例
6、初期清掃、整備
? 除去值得維護管理設備本體及附近的垃圾、灰塵
? 移除作業范圍內所有不要物品
? 找出不順暢的部位和問題點根源
? 不良品（報廢、待修復品）放置場所的明確標示（標示類整備）
? 編制清單，掛上F（自主改善白色，委托紅色）
7、發生源、困難部位對策
ü 消除垃圾、污穢物的發生源，防止飛散，改善加油不易之部位，以縮短清掃、加油的時間。六源（二源）查找方法（指引），源頭排序優先實施
ü 重量物搬運對策（靠人力提高、放下、移動）對策。
ü 排除彎腰搬運重物與不規則的方向，變換動作
ü 零件架的先進先出對策。
ü 工器具的容易使用對策
ü 完全裝置化對策
ü 防呆措施
ü 改善內容的整理與效果確認
某企業自主維護八大不合理問題分類及改善方向
某企業現場源頭項目活動激勵案例
8、制定自主維護暫定（行）基準
? 制定在短時間內可以完成清掃、加油、鎖緊松動螺栓、螺帽之行動基準（必須標示日常、定期所需時間）
? 目視管理的實踐
?  點檢基準的制定
? 作業標準的制定與實施
? 生產線效率化的改善
9、總點檢
ü 總點檢手冊的完善，根據點檢手冊實施點檢技能教育，從總點檢的實行，找出設備的小缺陷，使點檢容易實行。
ü 工具、治具、測定具、防呆措施、設備的最適化、作業容易化、持續化。
ü 排除劣化工具、
ü 排除不確定的治具、測定具
10、自主點檢
ü 制訂自主點檢項目表（適合清掃基準、點檢基準、潤滑基準，并提高效率），提高操作可靠性。
ü 完全裝置化的促進
ü 作業分配與人員動作的優化
ü 工藝的最適化
ü 庫存量的最適化、零件防止方式的優化
11、維實管理（標準化），整理、整頓
? 實行現場各種管理項目的標準化，作業標準化，作業效率化和高質量。
? 確保安全
? 改善工藝和減少庫存
? 數據記錄的標準化
? 備品及材料、在制品、模具、夾具、工具的管理基準。
? 品質不良的防止
? 標準的作業動作
?  PM分析（PMA）的步驟與要點
現象之明確化
現象物理分析
現象成立條件的檢討
4M關連性之探討
檢討應有的狀態（基準值）
調查方法之檢討
指摘出不順暢的部位
不順暢部位的
對策實施及維持管理
12、自主管理的徹底落實
推進公司的方針目標改善活動常規化。確實施行MTBF分析記錄，并加以解析，進行設備改善。
13、效果驗證與進階評價
14、小集團活動的步驟要點，小集團活動與自主管理的關系

第五講計劃維護（保全）的推進方法

1、的種類與特征
時間基準保全
大修型保全
狀態基準保全（預知維護）
事后維護
改良維護
維護預防
2、計劃保全活動的推廣思路
對T公司的維護活動所作的實際調查
3、計劃維護體制的構筑方法
計劃保全的職責
專業維護的基本概念體系
專業維護活動的內容
確立組織模式管理
設備保全的類別與分工
保養部門之組織變遷
生產和設備是車的兩個輪子缺一不可
支援現場自主保養活動
如何確定維護模式
推進計劃
4、全對象的確定
二元矩陣圖
確定維護方式的思路
確定維護方式的方法
設備重要度確定設備模式維護方式
根據設備的劣化模式確定維護方式
5、障四個階段七個步驟11個環節
七步驟活動展開要點
設備（生產線）模式
零部件模式
6、四階段、七步驟、11環節
復原放任劣化
消滅強制劣化
排除強制劣化，將其改變為自然劣化
1）計劃維護準備工作
a) 三現（設備）地圖制作，理論明確設備原理、構造、操作方法，清掃的要點
b) 設備地圖制作，準備初期清掃工機具
c) 演練清掃前安全危險預知活動
d) 領導3M的規劃
e) 掛F的流程與方法
f) 鎖定標定的教育
g) 設備臺帳、重要度評價、故障定義統計分析
h) 維護模式確定
i) 切入點的選擇（計劃的制定）
2）計劃維護現況差異分析-設備模式
① 領導3M的執行
② 活用設備、故障Map。
③ 初期清掃活動徹底發現設備之潛在與潛在的缺陷，并將顯在的不當部位加以復原。
④ 在不當之處掛上標簽，于改善或復原后再將標簽拆除。
⑤ 將掛標簽與拆標簽（掛上F）的實施件數進行管理（白紅黃標簽）。
⑥ 故障分析的實施（尤其是故障要因之層別分析與實施）。分析故障時，要將一件故障做成一頁的資料，并將基本條件的不完備、使用條件之不完備、復原不充份、劣化之放任、偶發故障、設計上的弱點、維護失誤、操作錯誤等區分層別來做解析。
⑦ 把上述不恰當的現象匯總，整理出不恰當事項表。擬定不恰當部位的復原改善計劃
⑧ 基準值調查及指標設定：突發故障件數、不良率、MTBF 、MTTR等可做為標準值。
3）計劃維護差異（劣化）對策-問題點改善-設備模式
a) 擱置劣化的復原，排除強制劣化，進行劣化復原活動。改善之前，先復原。
b) 徹底查明故障原因（活用Why Why分析、FTA、魚骨要因、PM分析等手法）。
c) 防止再度發生同樣的故障策略的落實。
d) 對于壽命短的設備、零件及部位，實施改良維護以延長壽命。
e) 必要時，根據現場及企業實際，將點檢項目移轉到自主維護管理。
f) 實施復原改善件數之層別管理。
g) 提升提升專門維護人員之維護技能。
h) 為了維持設備的功能，列出可以做為基準書之基本維護（清掃、給油、點檢）的部位。
4）計劃維護暫定（行）基準的做成-設備模式
? 以前的基準與實際發生的故障相較之下，在前兩個步驟的基礎上，把基準的缺失、不明確的地方加以改善，作成有效之預防點檢基準。
① 徹底列出對象設備預防維護對象的點檢部位。
② 清掃、給油等日常維護項目也列出當做維護對象。
③ 建立以預防維護為目的之定期維護的整備基準。
④ 點檢與更換周期先以暫行基準開始實施。
⑤ 制訂維護月歷，并先由決定者開始，確實實施。
? 明確訂出自主維護與專門維護之工作分擔。
? 設備的目視管理（標簽、表示、對準記號等）。
? 自主維護及其分擔的明確化。
? 把根據基準類實施的結果記錄下來（并記錄各點檢項目的工時、困難作業項目及其理由等）。
5）計劃維護壽命延長總點檢-設備模式
a) 展開科目與自主維護的步驟4合為一體（例如4-1驅動、4-2油壓、4-3感測器、4-4空壓等）。進一步對設備之功能構造做徹底的了解，了解加工工程、加工原理。
b) 以發掘微缺陷、發生源與困難源為目的總點檢，偶發故障的改善以及維護技能的檢討和訓練。
c) 以PM分析、FT圖等徹底找出（Q-M機件）故障要因及加以改善。把設備朝向生產良品條件的方向改善，以及改善維護方法。
d) 改善項目依各個展開項目以：信賴性、維護性、自主維護性、操作性、安全性等分類加以改善，成果做為MP資訊的資料。
e) 充分了解產品品質特性。展開設備條件與品質的關聯之調查。對于選定的主題，調查品質不良的發生機構與設備使用條件和設備劣化的關聯。
f) 與重點零件模式之交流，與自主維護的交流。
6）計劃維護檢查整備之效率化（維護效率化）-設備模式
① 必須進行維護管理之項目，應列入整備基準書及自主維護基準書內，確實予以維護。
② 擬定點檢作業困難部位（發生源與困難源？）之對策。
③ 充實維護月歷，將點檢項目集中化，并將點檢周期延長。
④ 制作Q-M矩陣表（品質不良與設備功能之相關圖）。為了維持良品條件的維護基準整備。確認改善結果，為了維持其條件而整理Q-M重點并反映到點檢、整備基準上。
⑤ 根據劣化測定之數據，增加定期維護項目，以提高信賴性。
⑥ 謀求以組件為單位之整備與劣化部位的更換，來降低維護費用。
⑦ 根據IE分析或整備之標準化以謀求整備時間之縮短，期能降低（追求經濟）維護費用。
⑧ 研究設備簡易檢測診斷儀器，并試用。
⑨ 適時推行計劃維護各項管理活動（備品管理、維護計劃管理、維護資訊管理、維護預算管理等）。
7）預知維護的實施
? 確定實施對象：統計已發重大故障之部位，及一旦發生故障便影響局部甚至整機受致命性損害的部位為主。
? 針對每臺設備，分別選定預知維護對象部位與零件。
? 確認市場之設備檢測診斷儀器并予以活用。
? 研究自然劣化之模式以及其測定參數。
? 實施簡易診斷之趨勢管理與定期精密診斷。
? 挑戰設備診斷機器之自行開發（各種感測器之活用）。
? 先行異常振動之診斷（振動診斷法）。
? 培養設備診斷之專家（故障診斷分析師）。
? 對全體維護人員實施教育、訓練。
? 專職點檢員（保全士）的確定
8）水平展開-信息化
①   以現有必要的全部設備為對象，作成專門維護的點檢整備基準。
②   依下列順序實施水平展開：
a)   調查對象設備之復原改善程度。
b)   徹底將未實施、不完全部份進行改善。
c)   包括相關品質在內，將點檢項目全部列出（PM分析）。
d)   制作檢查整備基準書。
e)   制作維護月歷，據以實施預防維護。
③   擬定檢查整備基準書（查核表），并且應針對全公司必要的設備都做到。
④   此后便可透過實踐來充實設備維護。
⑤   點線面逐步切入故障診斷系統
9）效果驗證與進階評價

第六講品質維護的推進方法

1、品質保全概要
品質保全的前提條件
品質保全的基本思路
品質保養的必要性
品質保全與其他支柱的關聯
2、質量保障系統
不接受、不制造、不流出
品質部門的職責
3、零不良達成的必要條件-要因系的管理
不良情報系統
客訴回饋情報系統
進料檢驗情況系統
MP回饋系統
4、品質保全改善方法-8字展開法
品質保全定義的五個層面
品質保全項目的成立
品質改善程序
品質保全（8字形展開法）概要
5、TPM品質保全推進思路
精通設備人才的九項能力
決定質量的4M
檢查項目匯集化的基本想法
靜態精度所做檢查項目匯集化
動精度來推行點檢項目匯集化案例—振動
檢查項目的基準化的步驟
6、品質保全推進步驟
1）把握現狀
調查質量狀況
找出現行的規定事項
評價對規定事項的遵守度
2）復原
復原到現狀應有的狀態
確認結果
3）要因分析
實施要因分析
重新修訂應有狀態（基準值）
4）原因削減
徹底調查要因
實施問題點的復原與改善
確認結果
5）條件設定
工程矩陣
修訂QM矩陣
修訂基準、標準
6）條件改善
匯總點檢項目
修訂點檢周期
縮短時間
7）條件管理
依據點檢基準實施點檢
傾向管理
8）品質維護分享會
7、（自主保全,計劃保全與）品質保全切入
自主管理輿品質保養
診斷要點
QM矩陣（品質保全矩陣表）整備方法
8、推進計劃

第七講以效益為中心的焦點改善

1.LOSS的認識
2.急性LOSS與慢性LOSS
3.消除急性LOSS的方法和工具
4.消除慢性LOSS的方法和工具
5.缺陷與LOSS的關系
6.故障“0”化與缺陷的消除
7.主題改善課題的一般方法（PDCA四段九步法）
主題改善第一步：發掘問題
主題改善第二步：選定項目
主題改善第三步：追查原因
主題改善第四步：分析資料
主題改善第五步：提出辦法
主題改善第六步：選擇對策
主題改善第七步：草擬行動
主題改善第八步：成果比較
主題改善第九步：標準化

第八講設備初期管理
1.設備使用前保養活動
2.初期管理的重點
3.MP設計
4.初期管理事例

第九講人才培養技能提升（工匠培育）

1．人才培養技能提升簡介
2．自動化時代產業工人必備技能
3．人才培養教材舉例
4．人才培育的三大工具
5．人才培育的步驟

第十講事務部門效率化
1.事務部門TPM的特征
2.事務部門TPM評價指標體系
3.事務部門環境改善TPM七步驟法
4.文件廢棄和縮減的方法
5.文件的保管方法
6.臨時文件的保管方法

第十一講安全衛生環境（SHE）活性化

1.安全問題分析
2.Heinrich法則
3.安全衛生環境管理組織及活動
4.安全衛生環境評價
5.安全衛生環境對策
6.安全衛生TPM的實施

第十二講 5S、6S與可視化

第十三講智能維護、大數據、云數據

上一篇關于召開“如何開展TPM自主保全實務研修班”的通知

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