速度損失中，主要有兩大類型損失，分別是：

1)小停止或空轉

2)速度低減

一、小停止或空轉

由于制程中的設備停機，需要操作人員或制程設定人員對停止動作的設備做必要的動作以排除，這段停機的損失，可以算是小停止或空轉損失。

小停止與空轉的差異僅在于小停止看得到設備無動作，而空轉則是設備雖有動作，但是卻無法對產品進行加工作業。例如，由于加工品的質量異常而無法立即加工，導致機器空轉或夾爪無法精確夾緊的空轉，鉆頭與工件的距離過長，從啟動開關至接觸到工件正式加工的空轉；

而在連續沖壓設備中最常見的則有由于加工對象放置位置的偏移，導致設備暫停動作，必須修正夾爪的加工物或修正擺放不正的對象，設備才能再繼續正常動作，這些修正的時間通常在數秒之間，這種與設備故障停機不太相似的停止，都可以稱為小停止。

綜合言之，小停止可以概分為三大類：

1)例如像輸送帶上的產品被絆住而無法傳送、切削粉狀況不良而產生密著異常現象，致使設備停止的情形。

2)因作業設計不良所引發的人為問題，例如，由于自動化或機器尚未獲得改善之前，不得不做的一些動作，如在安置產品之前，必須先將粉末清除干凈，以人工方式確認產品是否確實穩固地安裝在加工工具上等。

3)像掉工具、找東西等人為的問題。

由以上三大類，又可區分二類，一種是在循環時間內不斷重復的作業，如2）；另一種是在循環時間外進行的作業，如1）、3）。通常小停止或空轉每次停機的損失時間都非常短暫，因此，初期在統計上若有困難，不特別加以區分時，都以小停止來記錄也是可以接受的。

小停止有時候與故障是很難區分的，因此，有些企業為了方便區分起見，會將兩者以停機時間長短為基準來區別。例如將三分鐘之內的停止時間歸入小停止，超過三分鐘的停機，則歸類為故障，這種時間的區分，應該依照設備形態的不同而有所差異，而不宜以一體適用的方式來定義。

不管是小停止或空轉，為了分析方便，應該將發生的部位記錄清楚，至于時間的長短，通常可以采用概括性的算法，以便節省時間，因為數據收集的重點在于分析，對于性能稼動率產生1%或2%的誤差，基本上對于OEE改善并不會有太大的影響。

二、速度低減損失（C/T損失）

是設備以低于理想速度運轉或高于理想生產周期時間所造成的損失，從廣義的故障定義來區分，是屬于機能低下型故障，也就是設備雖然持續運轉，但是卻沒發揮設備應有的機能，這部分的損失是比較容易被忽視的。

最常見的例子是當以原設備設計的速度加工時，會產生質量上的不良，此時便將設備速度放慢，以使上述不良不會發生，表面上看似乎合理，其實這正是典型的速度低減損失。

所謂理想速度，通常會參考某些情況來考慮：

1)設計規格。

2)生產100%符合質量要求的產品時，所曾經達到過的最高速度。

3)設備供應廠商的建議。

4)零件特性或材料特性。

5)最佳狀態。

6)根據經驗而來的估計值。

除了上述六種之外，我們也可以采用生產技術單位所設定的聯合作業分析表（Man-Man Chart，M-M Chart數據，而實際速度則從每天實際作業中測得。在記錄M-M數據時，必須確實記錄生產類別名稱、生產線直接作業人員、設定日期、測定時的作業人員背景資料（注明新手或熟練人員，以便了解作業人員的技巧）等數據，以充實M-M數據的內容。

M-M Chart的用語定義如下：

C.T  (Cycle Time)=M.T  (Machine Time，機器工作時間)+H.T（Hand Time，手工操作時間）

P.T (Pitch Time) =C.T (Cycle Time) +WT (Walk Time,步行時間)

在現場必須使用P/T，P/T值會隨著生產在線的人員變化而改變，若不針對此問題詳加探討，則無法改善這方面的問題。

M-M的設定有時會因為設定時的生產線產生變化，或是設定時的數據不充足而導致精度不良等，以致于常常會與生產現場產生不同的意見，但是最好還是能以此為基準來判斷，作為改善的依據。

為了避免沒有見到理想速度，而自認為目前自己已經做得很好，建議盡量采用設計的速度來當成標準，畢竟當初在采購設備時，生產速度這方面的規格會列入一個重要考慮，而且通常與售價高低具有一定程度的關聯。

學習TPM的改善精神，即是以逼近原設計速度來加工，若有不良產生，則深入探討其造成的原因，逐一加以對策，改善其不良狀況，使設備逐步恢復原有設計速度加工。若以放慢設備運轉速度對應，短期雖可減少不良的產生，無形中卻掩藏了問題點，不但無法發揮設備的應有效率，抹滅了改善的動力，在技能上也難以提升，整體的管理體質也就無法強化。