企業在TPM推進活動中應征新進人員，以QCSTORY（解決問題的步驟）為必考題

解決問題的步驟為：（現狀把握→目標設定→原因分析→對策擬定與對策實施→效果確認→標準化），在解決問題的過程中所使用的手法有QC七大手法、IE、VA/VE、QCC等。

為了讓TPM的特色能呈現出來，茲將TPM定義說明如下：

1. 追求生產系統效率化的極限，以改善企業體質為目標。

2. 在現場現物架構下，以生產系統全體壽命周期為對象，追求“零災害、零不良、零故障”并將所有損失在事先加以預防。

3. 生產部門之外還包括開發、營業、管理等所有部門。

4. 上自經營層下至第一線的員工的全員參與。

5. 經由重覆小組集團活動來達成零損失的目標。

TPM所使用的手法與QC STORY觀念與邏輯有異曲同工之妙，尤其是WHY！WTY！分析手法，只是表格設計各有不同。

PM分析手法是TPM活動中較為特殊的手法，它的特色就是站在設備的源頭作分析的一種手法。

PM分析是將現象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并從結構上（Mechanism）作分解說明，并取其第一個字母組成，最適合用于改善慢性損失。

在解決品質問題時，如果品質不良率很低，但基于某些市場因素或其它因素的考量，必須加以解決時，這時PM分析就是你的好伙伴，當然能夠用原有的品管手法解決，就不要刻意用PM分析手法，因為這樣會提高工作的復雜程度。

TPM活動的品質保養

社會對品質的需求日益提高，因此產品品質的維持與改善以及均質性的確保已成為生產活動中的重要課題。另一方面，生產現場的自動化與省力化日新月異，因而帶動了生產主體亦由人工而轉移至設備，促使品質的確保與設備狀態的優劣具有密切性的影響。

在上述的背景下，以「進行具效率性的設備保養、追求并維持高水準的品質提升」已成為品質保養的基本理念；從設備的管理層面來探討品質問題，亦是品質保養活動的準則，也是TPM活動八大支柱的重要環節，以此建立品質保證體制。

（一）品質保養的定義：

所謂品質保養是「為了保持有完美的產品品質（100%良品），就要保持設備之完美」為其基本思想，從而開展下列各項活動：

1． 以不產生品質不良之產品的設備為目標，來設定零不良之條件，并依時間序列點檢及測定該條件。

2． 確認該測定值在標準以內，藉以預防品質之不良。

3． 觀察測定值之變動情形，預知發生品質不良之機率，以便事先采取防患對策。

為了防患由于設備及加工條件所引起的品質不良于未然，可將品質保證活動與設備管理活動結合起來，藉以探討品質特性與原材料條件、方法條件及設備精度等之關聯性，以便設定不產生不良之設備條件。

這種條件設定，就是將不良要因明確化，亦即為了生產良品，就應該設定并維持其原材料、加工方法及設備精度等條件，且以自主保養活動與技能教育訓練所培養出對設備專精的操作人員為基礎，進而謀求對所設定之條件進行維持管理，以實現零不良之目標。

（二）品質保養的基本思路：

此一測量值在超過所設定基準值前就能采取對策的做法。

推行品質保養的前提條件

要實現「經由設備制造品質」，就必須做到以下幾點：

徹底排除強制劣化，而保持只有對自然劣化所進行之「安定的設備狀態」。

從管理者到操作人員對設備具有專精為其前提條件，且必須滿足下列四項條件：

1、 實施排除強制劣化：在設備具有強制劣化的狀態下，即使要管理設備精度也會受所構成零件壽命變短，且很難進行點檢。

因此，必須透過自主保養活動，徹底推行排除強制劣化，并減少零組件之壽命不均勻，并追求壽命之延長，才易進行品質保養。

2、 培養對設備專精的人才：管理者理應要使操作者對本身的設備很了解，同時也要使他們具備維持管理之能力；換言之，為了要實現「零不良」必須維持「人、機系統」的平衡狀態來從事生產活動。

因此，必須培育具有能及早發現「似乎會產生不良」之異常原因及能迅速對該異常采取正確措施之操作人員。為了使生產部門的操作人員能對設備具有專精，實施自主保養、個別改善、PM分析研習會及技能訓練就變得很重要了。

3、設備「零故障」運動：在推行品質保養上極為重要的是要將設備停止型故障及機能降低型故障減少到「零」，尤其是要將品質與設備（設位、零件）條件之關聯明確化，并能開發與應用診斷技術，期能以此診斷技術判斷其劣化之條件。

4、新產品或新設備之MP設計：從產品設計或設備設計階段，就必須建立起不會產生不良產品或設備之制造體制。