2 為什么要參加本次培訓

自從AIAG-VDA DFMEA 于2019年6月生效以來，各企業紛紛投入使用，取得了一定的效果，然而隨著各OEM（主機廠）在新項目運行和審核供應商的新版FMEA時，以及各企業學員們反饋在實際使用過程中發現存在如下問題：

1）DFMEA的時間安排很難像手冊中描述的在APQP和MLA各階段展開；

2）在制作DFMEA中使用了邊界圖、接口分析等工具，但沒有有效的和結構、功能和失效分析等步驟中進行展開和應用；

3）邊界圖、接口分析、結構分析中識別的系統要素，影響要因不能和P圖有效的結合，和提出控制因素；在DFMEA的P圖繪制出來后，不能明確真正直的目的，無法有效和DFMEA表格中各欄目有效結合；

4）在失效分析時無法使用界面分析和干涉矩陣，識別的影響因素不具體，不能形成有效的失效鏈；

5）在DFMEAM風險分析打分的過程中團隊對S\O\D很難達成一致，也無法說服客戶，讓客戶認為風險沒有識別出來，DFMEA應用的效果不好；

6）不能正確使用DFMEA相關的軟件

.........

針對上述中存在的問題，我們開發了新版DFMEA實戰培訓課程，幫助企業解決上述問題，起到真識的識別產品和過程開發的潛在風險，提升客戶滿意度；

2 課程目標暨收益：

本課程旨在幫助學員系統、全面地理解新版DFMEA的框架和思維，學會應用新版DFMEA的理念、準則、方法和步驟，分析結構、功能和各種失效模式及影響， 進而追溯導致缺陷產生的原因，通過打分的方式決定改善的重點。

1. 理解新版DFMEA的框架和思維；

2. 掌握新版DFMEA的七步方法，理清每一個步驟之間的邏輯關系；

3. 學習邊界圖、P圖、接口分析、干涉矩陣、功能分析表等工具在七步法的應用；

4. 掌握SOD的評分原則和標準，運用案例，使團隊人員達成一致；

5. 掌握行動優先級的確定方法和如何降低頻度、探測度的方法；

6. 掌握DFMEA表格的填寫與解讀、軟件的使用。

2 課程獨特亮點

激情授課+案例分享+課堂練習+小組討論+總結發表

將學員分成若干個小組，每組6~8人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組；整個培訓過程中， 分組固定不變； 模擬練習及課堂討論、發表得分，按組進行累計。

u 課程培訓對象：● 產品設計工程師，產品經理，可靠性工程，研發工程師，材料工程師；

● 項目經理，客戶質量工程師；

u 學員預備知識要求（重要）：● 了解AIAG第四版FMEA；

u 課程長度：2天u 教材和證書：

? 每位參加人員可獲得一套培訓教材。

? 全程參加培訓且考核合格者，頒發  “新版DFMEA“培訓證書。

                                 DFMEA培 訓 大 綱培訓前言

01 培訓的有關注意事項 02 培訓作息時間安排 03 培訓課程總體安排溝通和介紹

04 培訓機構介紹 05 培訓師自我介紹 06 學員自我介紹或預備知識現場調查

l 前言：基礎知識介紹

? DFMEA的主要內容

? Why 學習DFMEA

? DFMEA的歷史

? 什么是DFMEA？

? DFMEA中主要術語；

l 第一部分：AIAG&VDA DFMEA概況

? 1.0　DFMEA修訂原因

? 1.1　DFMEA的目的和范圍

? 1.2　DFMEA的目標和局限

n DFMEA的十大目標

n DFMEA的四大局限

? 1.3 企業DFMEA整合

n 1.3.1 FMEA實施四大規范

n 1.3.2　高層管理者的承諾

n 1.3.3 DFMEA 知識經驗保護

n 1.3.4 顧客和供應商之間的協議

n 1.3.5 過渡策略

n 1.3.6 基礎DFMEA和家族DFMEA的定義和應用；

? 1.4、DFMEA使用時機

n 1.4.0 DFMEA的三種使用基本情形

n 1..4.1 生產后八大修定條件

n 1.4.2　SFMEA、DFMEA、PFMEA

n 1.4.3　不同FMEA之間的協作

? 1.5 項目規劃

n 1.5.1　 5T原則

n 1.5.2　APQP與DFMEA的時間安排

n 1.5.3　MLA與DFMEA的時間安排

n 1.5.4　DFMEA　團隊

n 1.5.5　DFMEA團隊角色和責任

n 1.5.6  案例和練習DFMEA在項目中的時間安排

? 1.6 FMEA 方法

n 1.6.1　 DFMEA七步法概述

n 1.6.2  AIAG-VDA DFMEA 主要變化點

l 第二部分： AIAG&VDA DFMEA的理解及應用

? 2.1 DFMEA步驟一：策劃和準備

n ２.１.１主要目的;

n 2.1.2 確定項目和邊界——確定項目

n 2.1.3 DFMEA項目計劃

n 2.1.4 確定基準DFMEA

n 2.1.5 DFMEA表頭

? 2.2 DFMEA步驟二：結構分析

n ２.２.１主要目標：

n 2.2.2 系統結構

n 2.2.3定義顧客

n 2.2.4 結構分析——邊界圖/方塊圖

u 2.2.4.1 邊界圖的作用

u 初始功能清單的定義與案例介紹

u 2.2.4.2 邊界圖制作六大步驟

u 邊界圖案例分析和練習1

n 2.2.5 系統結構可視化—結構樹

u 結構樹案例分析1

u 結構樹案例分析2和練習2

n 2.2.6 結構分析文件化

n 2.2.7 其它結構分析--爆炸圖、矩陣圖的應用

u 爆炸圖及案例展示

u 矩陣界面圖界面矩陣及案例展示

l 外部矩陣圖分析和應用

l 內部矩陣圖分析和應用

? 2.3 DFMEA步驟三：功能分析

n 2.3.1 主要目的和目標：

n 2.3.2功能

n 2.3.3要求

u 2.3.3.1 要求的定義

u 2.3.3.2 要求的可能來源

n 2.3.4參數圖（P圖）

u 2.3.4.1 定義

u 2.3.4.2 參數圖結構

l 參數圖示例1

l 參數圖示例2和練習3

n 2.3.5功能分析——功能樹

u 功能分析表的使用方法和案例；

u 詳細功能分析表的使用和案例；

u 功能樹剖解案例1

u 功能樹剖解案例2和練習4

n 2.3.6 功能分析文件化

? 2.4 DFMEA步驟四：失效分析

n 2.4.1主要目的和目標：

n 2.4.2 失效

n 2.4.3 失效鏈

n 2.4.4  失效影響（FE）

n 2.4.5 失效模式FM

n 2.4.6 失效起因FC:

n 2.4.7 失效網和失效鏈分析

n 2.4.8 失效分析——失效樹

u 失效樹案例1

u 失效樹案例2和練習5

u 界面干涉矩陣有失效分析中的展開；

n 2.4.9 失效分析文件化

n 2.4.10 失效分析記錄

? 2.5 DFMEA步驟五：風險分析

n 2.5.1目的和目標：

n 2.5.2 設計控制

u 2.5.2.1 設計控制——預防控制（PC)

u 2.5.2.2 設計控制——探測控制(DC)

n 2.5.3 圖解預防控制和探測控制之間的關系

n 2.5.4 嚴重度

u 2.5.4.1 嚴重度定義

u 2.5.4.2 嚴重度評估標準

u 2.5.4.3 嚴重度評分練習

n 2.5.5 頻度

u 2.5.5.1 頻度定義

u 2.5.5.2 頻度評估標準

u 2.5.5.3頻度評分練習

n 2.5.6 探測度

u 2.5.6.1 探測度定義

u 2.5.6.2 探測度評估標準

u 2.5.6.3 探測度評分練習

n 2.5.7 措施優先級

u 2.5.7.1措施優先級定義

u 2.5.7.2 措施優先級列表

n 2.5.8 風險分析記錄

? 2.6 DFMEA步驟六：優化

n 2.6.1優化的目的和主要目標：

n 2.6.2 優化的順序

n 2.6.3 措施的狀態

n 2.6.4 措施責任分配

n 2.6.5 措施有效性評估

n 2.6.6 優化記錄

n 2.6.7 持續改進

? 2.7 DFMEA步驟七：結果文件化

n 2.7.1 文件化的目的和主要目標：

n 2.7.2  FMEA報告u 上課期間作息時間安排上午：9：00-12：00 培訓中午：12：00-13：30 午休下午：13：30-17：30 培訓

可根據企業作息需要進行調整，但實際培訓時間每天需安排 7 小時

u 講師介紹：中國質協注冊6sigam黑帶                                     VDA QMC6.3外審員

澳門大學MBA工商管理碩士

曾任世界500強質量總監

國家注冊質量工程師

高級培訓講師、顧問師

長期研究各種質量問題的解決工具；

中國G8D培訓咨詢開創人；

中國謝寧DOE應用落地首位推行者；

精通問題解決工具如PST、新舊QC七大手法、謝寧DOE、經典DOE等；

現場問題改善推進專家，幫助企業建立QCC品質圈、5S的推進；

專注于汽車行業質量管理提升，對IATF16949:2016和APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA有獨特的見解；

多次培訓D/PFMEA和輔導，受到企業的肯定、歡迎和信賴；

精通德國汽車工業學會相關的標準，是大眾指定專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB\PSCR,VDA-MLA等課程的培訓老師；

u 曹老師在DFMEA方面培訓、咨詢的優勢分析：

n 最先接觸VDA 五步法DFMEA的培訓和咨詢，在DFMEA培訓和咨詢上有著二十多年的經驗，受到學員的一致認可；

n 熟習福特/通用DFMEA的使用工具，對邊界圖、功能分析表，參數圖、界面矩陣和VDA FMEA的結合有豐富的理論知識和實戰經驗；

n 二十多年的DFMEA的使用案例累積；

n 曾任世界500強質量總監在多個集團內推廣DFMEA的使用，并將DFMEA的使用和軟件相結合，有效避免設計和制造過程中的潛在風險；

n 根據企業現狀，講解新版DFMEA工具之間的邏輯關系，確保企業有效實施新版DFMEA；