客戶：艾司匹技電機有限公司 地點：江蘇省 - 蘇州 時間：2014/6/28 0:00:00 單元一 精益生產的導入 一 精益生產的形成與發展 實例 不同程度實施精益生產方式的工廠業績對比 二 精益生產的導入——建立精益理念、參觀學習、高層決策 實例 豐田準時化生產的經驗 實例 精益生產改善工具 單元二 精益生產的推進 精益生產推進實施步驟一：全面診斷，項目規劃，確定目標 一 全面診斷 實例 某電梯裝潢公司生產產品交貨期延誤 二 項目規劃、確定目標 三 組建精益團隊 精益生產推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓 一 高層領導重視和支持 二 宣傳培訓 精益生產推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入 一 推進組織及制度保證 實例 某企業實施精益生產的日程計劃 二 試點切入 精益生產推進實施步驟四：精益生產的基礎管理 第三節 工業工程（IE）手法——精益工具之一 實例 聯合作業分析的應用具體事例 實例 工序工時效率計算事例 精益生產推進實施步驟五：流線化生產 一“一個流”單元生產——精益工具之二 實例 某汽車配件制造公司生產布局改善 二 實施“一個流”生產 三 “少人化”生產 精益生產推進實施步驟六：自働化與防錯法 一 自働化概述 實例 實施自働化前后的比較 實例 豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題 實例 機械加工和組裝生產線的自働化推進方法 實例 簡易自働化的改善方向 實例 某工廠的自働化實施步驟和要點 實例 豐田ANDON系統的應用 實例 各種檢測異常的方式及其報警裝置類型 實例 自働化ANDON系統應用 實例 豐田的集中生產狀態報告體系示例 二 防錯法 實例 防錯法典型改善例 精益生產推進實施步驟七：均衡化生產 一 均衡化生產概論——精益工具之三 實例 批量生產的均衡化 二 生產均衡化管理 實例 改進前后的月生產排程 三 均衡化生產實施 實例 豐田汽車公司均衡化生產 四 均衡化生產漸進實現方法 實例 生產均衡柜 實例 均衡化生產的改善例 五 線平衡分析及瓶頸改善 實例 導軌組裝分廠生產線平衡實踐 六 快速換線換模——精益工具之四 實例 10分鐘到1分鐘內換模的推行方法 實例 機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法 實例 生產線機型切換改善 【研討】結合公司生產線情況，提出改進生產線平衡方案 精益生產推進實施步驟八：拉動式生產與看板管理 一 拉動式生產概述 二 看板管理概述——精益工具之五 三 運用看板的前提條件 四 實施看板管理的原則 五 看板的使用方法 實例 沖壓工序的信號看板的運行方法 六 實施拉動看板步驟 實例 看板數量的計算 實例 看板信號規則 實例 組裝車間以看板進行生產計劃范例 精益生產推進實施步驟九：標準作業 一 標準作業概述——精益工具之六 二 標準作業前提和三要素 三 標準作業與作業標準、IE和SOP 四 標準作業文件的編制 五 標準化作業與現場改善 六 標準化作業與工作指導培訓 七 標準化作業與訓練和巡查 實例 標準作業范例 精益生產推進實施步驟十：精益文化、人才培養 一 精益文化 實例 豐田持續改善的文化 實例 豐田精益生產文化活動 二 人才培育 三 在崗培訓方法 四 培養多能工，實現少人化——精益工具之七 實例 多能工計劃表 實例 豐田海外分公司人才培養經驗 五 團隊工作 實例 國外團隊工作的推進事例 精益生產推進實施步驟十一：全員的持續改善 一 全員的持續改善概述——精益工具之八 實例 豐田全員的持續改善 二 全員的持續改善的13個基本要點 三 全員的持續改善內容和方法 四 全員的持續改善的合理化建議活動——精益工具之九 實例 豐田公司合理化建議實施成效 單元三 精益生產實戰經驗 典型實例一 在國外各類企業實行精益生產的成功經驗 典型實例二 華豐公司在開展精細化管理 典型實例三 基于精益生產的汽車門分裝線改善 【研討】結合公司生產實際，提出推進精益生產方案