課程大綱 第一講　錢，在哪里！——不專業(yè)付出的代價 管理者管理效率——被勿視的西瓜 管理者管理思路——一個中心兩個基本點 管理者管理方向——多主觀少客觀 管理者管理方法——重經(jīng)驗憑習慣 沒有結(jié)局的結(jié)局——布局決定結(jié)局 員工的生產(chǎn)效率——只有強化沒有改善 新產(chǎn)品的研發(fā)　——沒有可批量制造性 第二講　標準工時(ST)新概念 標準工時的定義與時間的兩大特點; 標準工時確立的六個原則; 使用標準工時的六個目的; 不屬于標準工時范圍的五個方面; 標準工時組成的兩個部份; 標準工時寬裕率的三個組成部份; 標準工時的三種計算方法; 標準工時導(dǎo)入過程中的技巧。 　 第三講：馬表測量過程與技巧 馬表測量工程師的七大先決條件 被測工種標準化作業(yè)必備的四種規(guī)范化文件 馬表測量工作的“文房四寶” <記錄數(shù)據(jù)的表格范本> 馬表測量工作的“望聞問切” 測量過程中的五大竅門 測量數(shù)據(jù)的運算過程與有效數(shù)字 測量結(jié)果分析與作業(yè)技巧評估 <測量過程練習> <生產(chǎn)運行評估指標管理練習> 第四講：WF標準工時系統(tǒng)導(dǎo)入及檢測 WF的起源與定義 WF的基本內(nèi)容(十三項)介紹 高精度標準工時系統(tǒng)導(dǎo)入的四種工具 標準工時系統(tǒng)的導(dǎo)入程序 標準工時運算體系的三種表格 標準工時檢測的三大指標與計算方法 標準工時檢測系統(tǒng)的三種表格 標準工時系統(tǒng)的其它用途 （綜合能力與綜合成本評估） ST的修正理由與頻率 第五講：形成生產(chǎn)瓶頸的十大原因分析 原因1、終端絕對出貨能力受到制約 原因2、中間某一設(shè)備能力造成瓶頸 原因3、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)未能調(diào)整制約設(shè)備能力的發(fā)揮 原因4、頑固性質(zhì)量問題存在導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下 原因5、設(shè)備性能未能完全達到設(shè)計參數(shù) 原因6、設(shè)備可動率低下導(dǎo)致停機時間長 原因7、生產(chǎn)計劃制定不合理導(dǎo)致資原浪費 原因8、生產(chǎn)輔助時間過長導(dǎo)致時間有效利用率低下 原因9、工位設(shè)計不合理導(dǎo)致整體平衡性差 原因10、人體工程科學(xué)運用不到位導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下 第六講：生產(chǎn)效率向上----生產(chǎn)平衡從環(huán)節(jié)走向系統(tǒng) 生產(chǎn)效率的定義與兩重性 生產(chǎn)線管理的“爭分奪秒與步調(diào)一致”的意義 什么是生產(chǎn)節(jié)拍（由什么因素決定、怎樣調(diào)整） 什么是生產(chǎn)原理與生產(chǎn)方式 什么是標準化的現(xiàn)場管理三要素應(yīng)用 標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的三要素應(yīng)用 經(jīng)濟動作三不原則的靈活應(yīng)用 現(xiàn)場管理的“三不堅守原則”應(yīng)用 車間物流的“三不原則應(yīng)用” 分享：減速、少超負荷加班的八大要點 第七講：從市場變化走向生產(chǎn)變革的案例分享 案例一：生產(chǎn)線可變化 案例二：員工走向多技能 案例三：多品種小批量換型系統(tǒng) 案例四：生產(chǎn)計劃生成的15大要點分享