實現“連續流”的最直接效果是縮減或取消了搬運，減少了搬運人員，當然也就消減了對搬運工的管理成本；與此同時，“連續流”也是生產是生產管理的一大進步，在“連續流”的生產過程中會更多地暴露以前生產方式中不能暴露的問題，這對生產系統管理的完善是一個改進的機會。

   陳主任是中部某城市一家重工行業的機加車間主任，最近他 一直為車間管理問題頭疼不已：上周已經連續有5個員工向他提出辭職申請，這5個員工是公司招聘來的搬運工， 在這個公司里面，其他人對他們的稱呼更加直白—— “力工”。事實上，陳主任知道這是遲早的事情，因為這些力工的勞動負荷太大，而工資又比較低，年輕人是根本不會接受；可是誰知道，這次挑選的5個員工全是40歲左右，卻仍然沒辦法勝任。這一次，陳主任不得不硬著頭皮去經理辦公室...

   陳主任“黃經理，我車間的5個力工已經相繼離職或者換崗了，我覺得這個崗位很難留人，除非增加工資。”

   黃經理“講講你的理由？”

   陳主任“工作太辛苦。他們每天要把幾十甚至上百斤重的鋼板從一個車間搬到另一個車間，空間大地方可以用行吊或拖車，有的地方只能肩扛手抬，一天工作下來，必定一身汗水，一般人根本忍受不了；除了費力氣，力工也覺得工作沒什么意思，所以我覺得除非增加工資，否則根本沒辦法留人。”

   黃經理“你有詳細測量一下他們的工作內容和工作量嗎？”

   陳主任“還沒有。”

   黃經理“你去跟蹤一天他們的工作內容，測量一下工作時間、搬運路線、搬運距離，然后再向我提出申請。”

   申請沒有得到批準，黃經理很是郁悶，但他還是認真完成了黃經理布置的任務。兩天后，陳經理拿著車間布局圖和測量結果再次進入了經理辦公室。

   陳主任“黃經理，你布置的任務我完成了。”

   黃經理“講講看。”

   陳主任攤開車間布局圖（如圖），向黃經理展示：“我們車間的產品需要經過4道工序：焊框架、鑲板、匯裝、打磨、噴漆，力工需要用行車、叉車，或者肩扛手抬把鋼板從第一個工序到最后一個工序；每臺司機室的搬運距離至少300米，每個力工每天最少搬運20臺，各種零部件加起來至少搬運距離10公里；車間在制品庫存33臺，生產周期5天。”

   黃經理“工作量確實很大，也很辛苦。不過問題是，為什么需要搬運這么長距離？”

   陳主任“因為我們的4道工序不是在一起的，距離很遠，所以必須搬運。”

   黃經理“可以試試把4道工序串聯在一起，實現連續流嗎？”

   陳主任“以前沒有嘗試過。”

   黃經理“盡管試試看！反正我是不可能同意給不增值的工作通過加工資來解決問題的。” 

   經過黃經理的點撥，陳主任也覺得確實有問題，于是領命而去。1個月以后，陳主任興奮的向黃經理報告..

   陳主任“太好了，我現在根本不用擔心力工的問題了。”

   黃經理“講講看。”

   陳主任“我們把四道工序連接在一起，建立了一條連續流的產線（如圖12-1所示），還設計了一個節拍；焊接完一道工序，馬上被牽引到下一道工序，根本不需要力工來搬運了。我沒問題解決了，我再也不用為力工辭職的問題頭疼了；這比我之前的預期好太多了！”

圖12-1   改善后的連續流生產線

   黃經理“恭喜你！”   

   這是一個很好的案例。案例中的車間由于實現了連續流，從而取消了搬運，減少了搬運人員，于是由于這些機械、簡單、重復、勞動量大的搬運而造成的人員流失也就避免了；與此同時，連續流還縮短了制造周期，提高了生產效率。

   1. 怎么理解“連續流”

   在精益術語中，“連續流”即是按照產品的工藝流程順序將不同的設備或其他制造資源排列在一起組成生產線，產品在加工過程中沒有停滯和等待。這樣的生產線時常被稱為“連續流生產線”或 “單元線”，有的生產線又由于加工和流轉批量近似為1，有時人們也稱之為“單件流”。

   實現連續流，重點是盡可能的將生產流程連起來，從第一個工作流程（或工序）開始到   最后一個流程（或工序）結束，實現連續流動，中間不設倉庫和中轉站，減少了搬運人員；由于前后流程（工序）是統一計劃、統一管理，生產的一致性較強，減少了等待浪費，因此提高了生產效率，并縮短了制造周期，同時也減少了管理成本。

   還有一個非常重要的作用是，連續流生產在很大程度上增進了團隊作業，孤島式的布局使員工之間形成單獨的個人，而連續流生產線方式，所有的員工必須以團隊的方式工作，相互配合協作。

   2. 如何實現“連續流”

   實現連續流，可以從一下幾個方面開展改善活動：

   1) 按加工順序排列設備

   在一些工廠中經常可以看到，不同工序的加工設備之間的距離非常遠，加工過程中產生的中間產品需要花費較多時間和人力才能搬運到下一道工序，這樣的現象被稱為孤島式布局。“連續流”生產要求放棄按設備類型排列的布局，而是按照加工順序來排列生產設備，避免孤島現象的出現，盡可能使設備的布置流水線化。

   2) 按節拍進行生產

   “連續流”生產還要求各道工序嚴格按照一定的節拍進行生產。如果各道工序的生產節拍不一致，將會出現產品積壓或停滯，無法形成“連續流”。因此，應該合理安排作業內容，根ECRS原則，讓大家的工作均衡，每一道工序都按節拍進行生產，從而使整個生產過程順暢。

   3) 站立式走動作業

   在很多工廠的生產現場都可以看到，工人們幾乎都坐著工作，他們的很多動作都屬于浪費。從JIT的角度來講，為了調整生產節拍，有可能需要一個人同時操作兩個或多個設備，這就要求作業人員不能坐著工作，而應該采用站立走動的作業方式，從而提高工作效率。

   4) 培養多能工

   在傳統生產方式中，工人通常只會操作一種設備。當A設備的生產能力很強而B設備的生產能力較弱時，很容易造成A設備的操作工人空閑而B設備的操作工人過于繁忙，從而導致生產不均衡。因此，“連續流”生產要求工人能夠操作多臺生產設備，通過培養多能工來均衡整個生產節拍。此外，培養多能工還有利于人員的增加或減少。

   5) 使用小型、便宜的設備

   由于大型設備的生產能力很強，速度快，不利于連續流的實現，從而導致大量的中間產品積壓。此外，大型設備還會造成投資和占地面積的增加。因此，JIT不主張采用自動化程度高、生產批量大并且貴重的設備，主張采用小型、便宜的設備，這樣不但投資少，而且靈活性高。

   6) “U”型布置

   如果將生產設備一字擺開，工人從第一臺設備到最后一臺設備就需要走動很遠的距離，從而造成嚴重的人力浪費。因此，“連續流”生產常常將生產設備按照“U”字型來排列，從入口到出口形成一個完整的“U”型，這樣就可以大量的減少由于不同工序之間的傳遞而造成的走動，減少時間和搬運的浪費，增加生產效率。

   7) 作業標準化

   作業的標準化就是要求每一個崗位、每一道工序都有一份標準作業指導書，然后檢查員工是否按照作業指導書的要求工作，這樣就能強制員工嚴格按照既定的生產節拍進行生產。通過標準化作業，降低員工的隨意性，同時，方便新員工的學習。

   3. 推行“連續流”的挑戰

   并不是在任何的情況下盲目推行連續流都是有益的，實現連續流也需要一定的前提，換句話講，推行連續流也面臨著一些挑戰：

   1) 穩定的設備

   “連續流”生產因為把多臺設備按照工序一次串聯在一起，所以一旦有其中一臺設備出現故障，那么其他設備只能停下來等待，從而造成整條線的停產，所以只有相對穩定的設備才適合推行連續流。

   2) 柔性的設備

   小批量、多品訂單是現在企業面臨的生產難題，建立“連續流”的生產線，同樣面臨著頻繁換線的挑戰，所以使用柔性、可移動、易安裝的設備對于實現和保證連續流是很有益處的。

   3) 快速切換、快速換線

   同樣道理，面臨著頻繁換線的挑戰，連續流產線需要快速的應對能力，只有能夠快速換模的設備、快速切換的產線才能應對連續生產。

   4) 品質穩定

   不良率高、品質不穩定的工序組是不合適建立連續流產線的，因為某一道工序的質量異常就會造成整條線的停產；或者返修品很多，也不能保證正常下線，所以穩定的品質也是創建連續流的條件之一。

   5) 團隊合作

   連續流打破了單人、單臺設備的孤島布局，傳統的計件制也不適合連續流的計酬方式，所以連續流提倡團隊合作，建立薪酬計時制或團體計件制，營建集體氛圍。

   總而言之，推行“連續流”的最直接效果是縮減或取消了搬運，減少了搬運人員，當然也就消減了對搬運工的管理成本職；與此同時，“連續流”也是生產是生產管理的一大進步，但對生產系統PMC的計劃、采購的交付周期、生產的現場管理也提出了更高的要求，在“連續流”的生產過程中會更多地暴露以前生產方式中不能暴露的問題，這對生產系統管理的完善是一個改進的機會。通過連續流生產，員工建立團隊協作關系，增進員工的歸屬感。