l  企業面臨問題

   “精益生產”本質：簡單高效的生產運營系統；核心理念：消除一切浪費；目的：通過持續改善，杜絕一切浪費，提高企業的綜合競爭力。精益生產是當今世界上最先進的生產方式！

   中國企業自2004年已經進入了微利時代。2015年多家企業訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學習精益思想是唯一出路，學習與推行精益系統是唯一出路。

   《精益管理-豐田考察研修班》，中國制造企業遠涉重洋去日本豐田學習精益生產歷史的終結者…

   豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

l  學員適合對象

集團（公司）董事長、總經理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等。

課程內容與行程安排

???豐田全球海外模范工廠考察

???豐田周邊供應鏈布局考察

???豐田企業文化Toyota Way分享

???實戰型豐田背景精益專家授課

???課程本身的精益體驗

???與大中型企業管理者的分享互動

廣汽豐田把TPS應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。

 時   間

 學

   習

    內

    容

 第一天

 上午

 第一部分  專家授課精益導入

 1.1 精益生產的起源，從豐田生產方式TPS到精益生產LEAN

 1.2 精益的發展趨勢

 1.3 工業4.0與精益的關系，工業4.0下的精益系統構建

 第二部分  精益生產的本質

 2.1為什么不同的行業都可以開展精益——精益的本質

 2.2中國企業精益難成功的原因，企業推行精益成功的關鍵

 下午

 第三部分  廣汽豐田參觀考察、

 1.廣汽豐田參觀考察

 第四部分  豐田企業文化 Toyota Way分享

 TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經銷店網絡的標準化、理想化或指導性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨特的管理標準和商業模式。

 TOYOTA WAY有兩大支柱:

 ü尊重人性  : 尊重、團隊合作

 ü智慧與改善: 挑戰、改善、現地現物

 TOYOTA WAY實施后的效用：

 對客戶，通過減少浪費降低成本，為客戶提供更優質的車輛和更具競爭力的價格。對經銷店，通過在日常運作中推行改善活動，提高生產力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動。

 第二天

 上午

 第五部分  精益生產系統

 3.1精益思想的原點及五大原則

 3.2成功企業的經營理念——利潤中心制

 3.3精益生產的核心理念

 第六部分  企業精益生產系統推行五大步驟

 4.1識別價值Value與浪費MUDA

 ·        

 識別價值與企業浪費，練習尋找企業七大浪費

 ·        

 繪制價值流程圖VSM

 下午

 精益生產核心“一個流”沙盤演練游戲

 4.2精益生產“一個流”及實現“一個流”的主要工具

 ·        

 整流化工廠布局

 ·        

 SMED快速換產

 ·        

 標準作業

 ·        

 平準化的排產方式

 ·        

 合適的薪酬激勵機制

 ·      

 拉動式-準時化JIT生產與物流

 ·        

 準時化生產的原理

 ·        

 Kanban看板的原理及運用規則

 ·        

 JIT物流的主要方式

 ·      

 到供應商的JIT拉動

 ·      

 精益供應鏈

 第七部分  成功精益案例分享

 第八部分  思考討論：回到企業該如何結合自身實際情況開展精益

 第三天

 全天

 第九部分 學員企業現場診斷實踐

培訓證書：

課程結束后頒發學習證書。

課程費用

人民幣6580元/人（含稅、專家培訓費、資料費、午餐費。晚餐費、住宿費自理）。

報名熱線：盧老師    020-39073903

宋傳承

·        

精益生產促進中心

     秘書長/資深研究員

·        

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統  創始人

·        

華南理工大學

工商管理學院        特聘講師/校外導師

·        

華南理工大學工業工程碩士/中科院心理所教育學院博士生

·        

國家注冊高級培訓師/國家注冊高級供應鏈管理師

·        

國際注冊管理咨詢師

·        

曾任豐田電裝TPS主任/豐田供應商TPS輔導推進者

·        

廣汽集團工廠規劃/精益物流規劃與布局/精益物流方式和SPS系統導入負責人之一

項目業績：

1、工廠規劃，研究生產方式及物流模式規劃，新工廠規劃，layout設計，精益產線設計規劃；

2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。

5、JIT物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，實現高效JIT，實現在庫最低。

6、曾負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。

多家企業精益咨詢項目輔導：

1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產值增加10%，人均產值行業第一，幫助企業成功實現轉型升級。

2、廣東某精密五金企業，人均產值提升2.5倍，現成功整合供應鏈關鍵企業。

3、某世界著名紙業公司，TPM系統構建，效率提升20%。

4、某世界知名品牌家電公司，構建基于工業4.0的精益JIT物流與精益生產模式。

輔導與培訓企業：

上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達紙業、奧園集團、華峰集團、鞍鋼礦業、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺灣帝宇工業、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業等。