l 企業(yè)面臨問(wèn)題
“精益生產(chǎn)”本質(zhì)：簡(jiǎn)單高效的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)；核心理念：消除一切浪費(fèi)；目的：通過(guò)持續(xù)改善，杜絕一切浪費(fèi)，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最先進(jìn)的生產(chǎn)方式！
中國(guó)企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代。2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤(rùn)縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學(xué)習(xí)精益思想是唯一出路，學(xué)習(xí)與推行精益系統(tǒng)是唯一出路。
《精益管理-豐田考察研修班》，中國(guó)制造企業(yè)遠(yuǎn)涉重洋去日本豐田學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)歷史的終結(jié)者…
豐田汽車(chē)公司作為全球汽車(chē)制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車(chē)業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
l 學(xué)員適合對(duì)象
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。
課程內(nèi)容與行程安排
???豐田全球海外模范工廠考察
???豐田周邊供應(yīng)鏈布局考察
???豐田企業(yè)文化Toyota Way分享
???實(shí)戰(zhàn)型豐田背景精益專(zhuān)家授課
???課程本身的精益體驗(yàn)
???與大中型企業(yè)管理者的分享互動(dòng)
廣汽豐田把TPS應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。
時(shí) 間
學(xué)
習(xí)
內(nèi)
容
第一天
上午
第一部分 專(zhuān)家授課精益導(dǎo)入
1.1 精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN
1.2 精益的發(fā)展趨勢(shì)
1.3 工業(yè)4.0與精益的關(guān)系，工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構(gòu)建
第二部分 精益生產(chǎn)的本質(zhì)
2.1為什么不同的行業(yè)都可以開(kāi)展精益——精益的本質(zhì)
2.2中國(guó)企業(yè)精益難成功的原因，企業(yè)推行精益成功的關(guān)鍵
下午
第三部分 廣汽豐田參觀考察、
1.廣汽豐田參觀考察
第四部分 豐田企業(yè)文化 Toyota Way分享
TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷(xiāo)商和經(jīng)銷(xiāo)店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號(hào)燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。
TOYOTA WAY有兩大支柱:
ü尊重人性 : 尊重、團(tuán)隊(duì)合作
ü智慧與改善: 挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物
TOYOTA WAY實(shí)施后的效用：
對(duì)客戶(hù)，通過(guò)減少浪費(fèi)降低成本，為客戶(hù)提供更優(yōu)質(zhì)的車(chē)輛和更具競(jìng)爭(zhēng)力的價(jià)格。對(duì)經(jīng)銷(xiāo)店，通過(guò)在日常運(yùn)作中推行改善活動(dòng)，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識(shí)別問(wèn)題，并采取改善行動(dòng)。
第二天
上午
第五部分 精益生產(chǎn)系統(tǒng)
3.1精益思想的原點(diǎn)及五大原則
3.2成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制
3.3精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分 企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
4.1識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA
·
識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)
·
繪制價(jià)值流程圖VSM
下午
精益生產(chǎn)核心“一個(gè)流”沙盤(pán)演練游戲
4.2精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具
·
整流化工廠布局
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SMED快速換產(chǎn)
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標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
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平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式
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合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制
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拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流
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準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理
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Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則
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JIT物流的主要方式
·
到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)
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精益供應(yīng)鏈
第七部分 成功精益案例分享
第八部分 思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開(kāi)展精益
第三天
全天
第九部分 學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷實(shí)踐
培訓(xùn)證書(shū)：
課程結(jié)束后頒發(fā)學(xué)習(xí)證書(shū)。
課程費(fèi)用
人民幣6580元/人（含稅、專(zhuān)家培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、午餐費(fèi)。晚餐費(fèi)、住宿費(fèi)自理）。
報(bào)名熱線：盧老師 020-39073903
宋傳承
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精益生產(chǎn)促進(jìn)中心
秘書(shū)長(zhǎng)/資深研究員
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HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統(tǒng) 創(chuàng)始人
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華南理工大學(xué)
工商管理學(xué)院 特聘講師/校外導(dǎo)師
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華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士/中科院心理所教育學(xué)院博士生
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國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師
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國(guó)際注冊(cè)管理咨詢(xún)師
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曾任豐田電裝TPS主任/豐田供應(yīng)商TPS輔導(dǎo)推進(jìn)者
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廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃/精益物流規(guī)劃與布局/精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人之一
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃；
2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢(xún)項(xiàng)目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。
輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：
上海飛利浦、寶馬汽車(chē)、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺(tái)灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
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